听筒T铁级进模冷锻工艺研究

应用有限元模拟技术,对小型、精密听筒T铁的级进模冷锻工艺进行研究,分析对比了分别采用小飞边模锻和闭塞式模锻工艺时的金属填充能力、成形力大小和模具结构可行性.结果表明:闭塞式模锻方案更适合于听筒T铁的级进模冷锻成形,提出了闭塞式模锻+开式锻造整形的听筒T铁级进模冷锻工艺路线,所提出的工艺方案不仅能有效控制材料填充,而且能减小总成形力.     

万向联轴器法兰叉头的闭式模锻工艺

以某型号万向联轴器法兰叉头为研究对象,针对铸造工艺引起的内部组织疏松,造成零件质量不稳定的问题,提出采用闭式模锻工艺的生产方式。采用Deform-3D对闭式模锻过程进行了仿真,观察了成形时金属的填充过程以及成形力的变化过程,并分析了不同坯料高径比及锻压速度对法兰叉头成形质量及成形力大小的影响。模拟结果表明：采用闭式模锻工艺,能够获得填充饱满的法兰叉头锻件;当坯料高径比为0.96、锻压速度为15 mm·s^-1时,获得的锻件质量更好,所需的成形力也更小。最后,基于模拟结果,设计了锻造模具,进行了锻造试验,对闭式模锻工艺的合理性进行了验证。     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

飞边槽结构形式对模锻成形的影响

开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响较大。本文通过大型体积成形有限元模拟软件DEFORM对采用不同形式飞边槽的锻件锻造过程进行了模拟，通过比较模拟结果得出不同形式飞边槽对模锻成形的影响，并就不同形式飞边槽在开式模锻中对模具型腔的填充性和模锻力的影响进行了详细分析。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

汽车制动器推力杠杆模锻缺陷及工艺分析北大核心CSCD

流线缺陷是制约模锻产品质量的关键问题之一,因此,解决汽车零部件模锻过程中的流线缺陷问题已刻不容缓。基于塑性加工理论和热力耦合工艺,利用有限元DEFORM-3D软件建立了全流程模锻成形过程,对汽车制动器推力杠杆模锻成形过程中的流线缺陷问题进行了分析,并通过实验验证了模型的准确性。根据汽车制动器推力杠杆结构特征设计了两种模锻成形工艺方案JT和HJT,对比分析了两种方案的锻件成形过程、加载方式、锻件成形质量、锻件温度分布、锻件流线分布情况和受力分布等。研究表明:HJT方案可以改善模锻过程中的流线分布和受力分布,提高了锻件的抗拉强度和材料利用率,为解决流线缺陷问题奠定了理论基础。     

活塞尾锻造工艺分析及数值模拟

详细分析了活塞尾锻件模锻工艺方案及关键技术特点，提出了闭塞制坯、终锻成形及切边工艺方案，并用Deform-3D软件进行有限元模拟分析。模拟结果显示，只要在两工步间合理分配变形量，即可顺利成形锻件；同时，斜底凸模较平底凸模更容易制坯。该工艺方案可行，能保证生产时工艺的稳定性。     

不等径阀体的多向模锻生产工艺

针对一种不等径阀体的几何特点和性能要求,设计了两种多向模锻成形方案。采用Deform-3D有限元模拟软件对两种方案的成形过程进行了模拟,在锻件成形载荷、温度场、等效应变场、成形质量方面进行了对比分析。模拟结果表明,两种成形工艺对锻件成形载荷、温度场及等效应变场影响不大,但对锻件成形质量有显著影响,方案1成形锻件存在端面折叠及纵向飞边缺陷,方案2锻件成形质量良好。因此,根据模拟分析将方案2在40 MN多向模锻生产线上进行生产验证。结果显示,金属材料流动性好,锻件填充饱满,锻件3个法兰面和凸台面的成形质量良好,无折叠、纵向飞边等缺陷,与模拟分析结果吻合。     

多向模锻技术的发展及应用

多向模锻是从两个或更多个方向对包含在可分合模腔内的坯料施加工艺力,使坯料成形的模锻方法。它可一次成形出中空且侧壁带有凸台或多方向枝芽的复杂锻件,锻件形状尺寸更接近零件,材料利用率高,机械加工量少;锻件流线完整,抗应力腐蚀好,疲劳强度高。使锻件更好地满足了机器,电力装备、石油化工装备、航空航天装备、船舶车辆等制造行业和国防建设发展的需求,已成为锻造技术家族中一个有良好发展前景和广泛应用的分支。从上世纪50年代初,美国Cameron公司应用多向模锻技术开始,多向模锻设备和工艺在国内外得到不断地发展。为满足不断增长技术需求,应开发多向穿孔功能和穿孔方向可调多向模锻设备等五方面对当前多向模锻设备和工艺进行改进。     

HXD2型机车起吊环模锻工艺研究与应用

HXD2型机车起吊环锻件试制时采用自由锻工艺,锻件性能和加工周期不能满足企业要求,通过对自由锻成形过程中出现的问题进行总结和分析,结合锻件的加工特点和锻造变形对锻件性能的影响,并根据企业现有的生产条件,将自由锻工艺改为模锻工艺。经生产验证,在25 000 kN的高能螺旋压力机上进行模锻,成形的锻件符合技术要求,保证了锻件质量,达到节省工时和节约能源的目的。