听筒T铁级进模冷锻工艺研究

应用有限元模拟技术,对小型、精密听筒T铁的级进模冷锻工艺进行研究,分析对比了分别采用小飞边模锻和闭塞式模锻工艺时的金属填充能力、成形力大小和模具结构可行性.结果表明:闭塞式模锻方案更适合于听筒T铁的级进模冷锻成形,提出了闭塞式模锻+开式锻造整形的听筒T铁级进模冷锻工艺路线,所提出的工艺方案不仅能有效控制材料填充,而且能减小总成形力.     

十字轴闭塞式单向温挤压工艺

采用数值模拟与物理实验相结合的方法对十字轴的单向温挤压工艺进行研究。结果表明,成形过程中,锻件顶部存在5个流动死区,且枝杈入口处金属流动速度梯度导致流动沟槽的出现;进入圆角和飞边充填阶段,型腔内压急剧增加,(A_锻-A_筒)截面积差达到最大值,所需成形力、合模力均急剧增加。基于浮动凹模技术进行了模具设计和成形实验,改进连皮高度之后,所得锻件成形效果较好,表层金属流线清晰可见,不存在金属折叠、缺肉现象。     

汽车变速销模锻成形有限元分析及实验验证

针对汽车变速销的形状、尺寸以及材料性能等特点,选定了单工步开式模锻的成形方法。使用CAE有限元分析软件Deform-3D对初始工艺方案进行仿真研究,分析了材料成形过程中的热、力情况,否定了初始工艺方案的可行性。从坯料尺寸、坯料温度以及模具结构3个方面出发,对成形工艺进行改进,制定了3套改进方案,并通过模拟方法得到较优工艺,即:坯料尺寸为Φ17 mm×47.5 mm,坯料温度为700℃,在凹模上增加Φ60 mm×0.2 mm的飞边槽以及在凸模前端设置1个Φ12 mm×0.5 mm的凸起。采用改进后的模具及优化工艺进行实验验证,证明了该工艺的可行性。     

齿轮模锻成形工艺研究

分析了原工艺齿轮模锻产生的主要缺陷，介绍了拟定的新工艺中的毛坯规格选择、预成形尺寸确定、模锻设备选择及锻模设计，并做了成形试验。     

饼类件小飞边模锻工艺及模具的研究

此文介绍了一种自张式可分凹模模具，将该模具安装在热模锻压力机上使用，可以实现饼类零件的小飞边模锻。描述了在坯料变形过程中，可分凹模各部分的相对运动及自动形成多余金属分流腔的原理，分析了模具的受力情况并给出了设计计算方法。最后介绍了应用效果。     

水泵钳小飞边模锻工艺优化研究

通过DEFORM-3D数值模拟分析,对某型号水泵钳进行了成形工艺改进,提出了基于楔横轧精密制坯的小飞边模锻工艺.该工艺显著提高了材料利用率和成形质量,具有很好的生产应用前景.     

基于计算机模拟的安全阀阀体多向模锻精密成形工艺北大核心CSCD

以安全阀阀体为研究对象,根据其结构特征,提出了多向模锻精密成形工艺方案。通过数值模拟技术,分析了安全阀阀体的成形过程,研究了不同凸模结构对安全阀阀体成形的影响。结果发现,采用复合凸模结构时材料流动更合理,而采用单一凸模结构容易出现材料折叠缺陷。而后,基于复合凸模结构,研究了左右复合凸模的不同加载速度比对多向模锻精密成形过程的影响,并从安全阀阀体锻后的等效应变分布、温度分布、各凸模最大受力情况以及最小合模力等方面进行了对比分析。结果表明:当左右复合凸模的加载速度比为1.76∶1时,安全阀阀体锻后的等效应变及温度分布更为均匀,安全阀阀体成形效果更好,同时各凸模最大受力及最小合模力也更小,更益于延长模具的使用寿命。     

汽车用铝合金深孔件精密锻造成形工艺研究北大核心CSCD

为解决一种汽车用深孔件在多工位热模锻试验中出现的锻不足、折叠问题,弥补工艺缺陷,采用Deform-3D软件对深孔件各工位的锻造过程依次进行了模拟分析,并比较了模锻试验与模拟分析的结果,结果显示,产生的缺陷一致且出现的时间节点相同,证明了仿真模型的可靠性。其次,根据缺陷起因改变预成形工位的零件形状,有效优化了预锻时的材料流动过程,避免了折叠缺陷,同时改进了终锻模的飞边槽结构,利用阻力墙提高了限流能力,有效防止了终锻过程中锻不足缺陷的产生。最后,对改进后的工艺通过热模锻试验进行了检验,结果表明:模拟过程准确无误,深孔件无锻不足、折叠缺陷,解决了实际问题,同时,深孔件成形饱满,外形、尺寸均满足产品加工工艺要求。     

热闭塞模锻工艺与设备

虽然．冷精锻件尺寸精度高,表面质量好．但是成形抗力极高．具有相当高的成形难度。并且仅能应用于碳素钢和低合金结构钢．锻件尺寸也受到很大限制。热闭塞模锻时．金属变形抗力小．塑性好,锻件容易充满成形。而且,可以做到少无切削加工．节约原材料．进而缩短生产周期．     

轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形技术研究

介绍轿车等速万向节星形套闭塞模锻工艺的必要性,通过数值模拟方法研究该工艺过程,研制出了可生产应用的闭塞模锻液压模架,并进行了工艺试验,研究结果对汽车关键零部件闭塞模锻工艺选择和模具设计提供了技术指导.     

汽车后桥从动齿轮闭式模锻工艺研究

提高材料利用率、生产效率、锻件精度,是闭式模锻工艺和设计中需要解决的主要问题.通过采用自由锻锤制坯一扩孔机预成形一摩擦压力机闭式模锻的复合锻造工艺,充分利用了几种锻压工艺的优点,合理地安排锻造工艺,实现了汽车后桥从动齿轮锻件的闭式模锻;与传统模锻工艺相比,节约原材料约17.5%,在技术、经济上都取得了良好的效果.     

汽车同步器齿环锻压工艺的改进

利用Deform-3D软件对汽车同步器齿环成形过程进行模拟,观察并研究坯料成形过程中的变形情况,分析产生缺陷的主要原因。通过调节坯料的尺寸并进行模拟,最终制件成形效果良好。实际生产证明,理论模拟结果与实际生产相符,采用Deform-3D软件对制件成形过程进行模拟,可预测制件成形缺陷,经对成形工艺进行修正,提高了生产效率,降低生产成本。     

花键轴法兰盘模锻成形技术

根据花键轴法兰盘锻件的外形结构特点,采用理论分析和有限元模拟相结合的方法,制定了3步模锻成形工艺。法兰3个凸耳部位需要较多的金属,利用楔形模面的聚料作用,预锻工步在3个耳部聚集了较多的金属,使终锻变形成为可能。在法兰中部凸台部位设置余料腔,可有效降低终锻成形力。通过数值模拟,证明模锻工艺的可行性。通过工艺实验,得到合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件,不仅可解决预锻聚料问题,而且有利于终锻成形。     

结合齿预锻件的精密锻造成形工艺探讨

汽车变速箱的结合齿精密锻造成形工艺是汽车零部件的一种新型制造工艺。为了解决热锻预成形时锻件定位凹槽对齿形充填及金属折叠的影响,应用数值模拟软件对结合齿精密锻造的预锻件成形工艺进行模拟研究。通过优化预锻工序模具的关键参数来降低终锻工序的载荷,使终锻工序载荷由28546 k N降到21883 k N。并进行了结合齿的热锻成形试验,试验结果表明,优化工艺参数后改善了结合齿锻件的充填质量并避免了折叠缺陷,试验结果与模拟结果相吻合,证明了该新工艺在实际应用中的可行性。     

G2500曲轴辊锻件的模锻成形过程的模拟与分析

针对G2500曲轴的曲柄宽度较大、模锻时很难充满的特点,采用先辊锻制坯、再模锻成形的工艺进行加工。通过数值模拟对设计的4种G2500曲轴辊锻件的模锻过程中的金属流动情况及压力机吨位的变化进行了模拟分析。在保证模锻型腔填充良好、曲柄充满、所需模锻设备吨位满足的情况下,确定了辊锻件4为合理的辊锻毛坯。最后通过实际生产对模拟结果进行验证,结果表明,实际生产结果与模拟吻合,采用合理的辊锻件尺寸,可以在8000 t热模锻压力机上获得质量良好的G2500曲轴。     

汽车前轴锻造工艺改进研究

前轴是汽车底盘系统的重要安全零件,前轴的生产多采用热模锻的生产工艺,新开发的前轴锻件需要经过台架试验、道路试验,达到强度和疲劳寿命指标才能批量生产。从汽车前轴锻压机模锻工艺的设计、生产过程的控制方面考虑,介绍了机械压力机前轴锻造自动生产线锻造工艺的改进研究,其内容包括:锻件图设计中几个主要部位的设计方法;机械加工余量及技术条件的规定;坯料尺寸的确定;模具设计的改进;模具失效原因的确定及模具寿命的提高方法等。汽车前轴锻造企业在生产过程中逐渐积累经验,在不断改进的过程中,建立了前轴锻造工艺数据库,提高了前轴类新产品开发的速度,生产线的效率明显提升,获得了稳定的锻件质量和较低的生产成本。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。     

汽车花键轴温热控制精锻工艺

采用物理模拟和数值模拟相结合的手段，对汽车花键轴的温热控制精锻工艺进行了深入的研究。通过温热条件下的热压缩实验，测定汽车花键轴用40Cr钢在变形温度为850℃、900℃、950℃、1000℃，最大真应变为0.7，应变速率为0.1s^-1。，0.5s^-1，5s^-1，20s^-1的应力应变关系。把通过热模拟实验研究确定的微观演化模型，引用有限元数值模拟软件，对其工序进行全过程模拟，确定了汽车花键轴温热精锻的最佳工艺参数范围。经试验验证该工艺能够通过控制温热变形参数来控制再结晶过程，从而使温热变形之后得到较细晶粒。具有既能简化工艺，节约能源，同时又获得优良的内部组织与较高的综合机械性能的特点。     

齿轮坯多工步闭式模锻工艺的优化研究

圆柱齿轮坯的闭式模锻工艺中,可能出现的主要问题是内孔折纹和局部不充满.传统的经验设计方法常常延长生产调试周期,增加成本.本文将多工步变形数值模拟技术用于一种齿轮坯的模具设计,预测缺陷的位置;对不同方案进行比较,给出优化的方案.最后,给出带盲孔的轴对称锻件的闭式模锻工艺设计的一般性指针.     

基于正交试验法的齿类温锻件冲孔工艺优化

冲孔作为齿类温锻件生产过程中必不可少的一道工艺,其冲头磨损一直是冲头失效的主要形式,严重影响冲头使用寿命。以某双离合自动变速器的二档从动齿温锻件冲孔过程作为研究对象,分析了齿类温锻件冲孔过程中影响冲头模具寿命的主要因素,并将冲头最大磨损量作为表征冲头使用寿命的参数。通过正交试验和有限元模拟相结合的方法,定性分析了冲孔过程各工艺参数对冲头磨损的影响规律,并最终确定齿类温锻件的最优冲孔工艺。经过实际生产验证发现,优化后的冲孔工艺将冲头模具的使用寿命由原有的4000件左右提高至接近9000件,有效地提高了冲头的使用寿命。