武钢常用含铁原料特性及配矿实践

从化学成分、粒度组成、成球性能和烧结性能等方面研究了武钢常用含铁原料的烧结特性。结果表明:非粉和纽粉烧结性能较好,巴粉、委粉和MAC粉烧结性能中等,精矿、FMG和加粉烧结性能较差。在此基础上提出了优化配矿方案,从而改善了混匀矿的烧结性能,促进了烧结经济技术指标的改善。2011年1~4月烧结台时产量达到440.22 t/(台·h),转鼓指数达到79.8%,分别较上年同期提高了30.8t/(台·h)和0.59%。     

提升烧结指标的配矿研究

为进一步提升烧结技术经济指标,河钢宣钢通过铁矿粉基础性能检测试验,优选了烧结性能好的卡粉和纽曼粉替代FMG混合粉和澳粉。结合当地的铁矿粉市场资源优势,确定了3个可以实施的入烧方案,并进行了烧结杯试验和高炉生产实践。结果表明,与基准方案比,3个设计方案的烧结矿转鼓强度、返矿率等指标明显改善,其中方案3的入烧结构最优,其转鼓强度提高了0.13%,返矿率降低了0.25%,入炉焦比降低10 kg/t,利用系数提高了0.18 t/m~3·d。     

硼铁精矿作为造块节能添加剂的试验研究

在首钢球团厂和烧结厂分别进行了配加硼铁矿粉的工业试验,结果表明:球团配加3%的硼铁矿粉后,在焙烧温度降低11 ℃的情况下,成品球抗压强度仍提高223 N/个,具有一定的节能效果;烧结配加相同比例的硼铁矿粉后,燃耗降低,烧结矿强度提高,粒度组成改善,高炉配用40%含硼烧结矿后,炉况顺行,综合焦比降低5.53 kg/t,节能效果较为显著.通过烧结杯试验进一步摸索了硼铁矿的适宜配比和节能效果,结果认为,烧结厂配加1%～5%的硼铁矿粉可降低燃料消耗0.96～2.83 kg/t,提高利用系数0.01～0.15 t/(m2·h);烧结配加3%硼铁矿粉可达到最佳的节能效果.     

降低烧结能耗的措施

降低烧结用煤气和固体燃料消耗,改进烧结矿质量,合理利用烧结余热和提高烧结负压,是提高烧结生产率的主要措施。烧结工序能耗包括点火、烧结和电耗等,通常为1.5～3.8GJ/t,平均为2.3GJ/t。     

催化助燃剂降低烧结固体燃耗的工业试验

本文讨论了催化助燃剂降低烧结煤耗的工业试验结果。工业试验结果表明。往烧结用煤粉中添加0．137％的催化助燃剂，不仅烧结矿的质量保持不变，而且每吨烧结矿可节约煤粉5．35kg/t，烧结利用系数也提高3．63％。     

石灰石粉代替生石灰的烧结生产试验

从优化烧结熔剂结构入手,进行了配加不同比例的石灰石粉替代生石灰的烧结工业试验,总结出石灰石不同配加量对烧结燃料消耗、质量指标的影响,得出石灰石粉最佳配比为3.0%,生石灰消耗量每年降低11万t,燃料熔剂单位成本降低3.16元/t。     

垂直烧结速度合理分配的试验研究

通过研究气流速度的变化研究了垂直烧结速度随烧结过程而变化的规律。研究发现,垂直烧结速度随着烧结过程的逐步进行变化显著。为了使垂直烧结速度在烧结过程中的分布更加合理,通过改变负压烧结,进行了烧结速度优化试验。通过优化,在保持转鼓强度及成品率基本不变的情况下,垂直烧结速度由20·08mm/min提高到了21·82mm/min,利用系数由1·401t/(m2·h)提高到1·587t/(m2·h)。     

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

配入哈默斯利粉矿烧结试验

本文介绍武钢含铁原料添加哈默斯利粉矿烧结的试验室试验结果。试验表明:哈默斯利粉矿添加量可达25～70%。产、质量均令人满意:利用系数34～42t/m~2·d;ISO转鼓指数65～70%;低温还原粉化率低于35%;固体燃料消耗70kg/t烧结矿。     

降低烧结工序固体燃耗的研究与实践

某钢厂2019年烧结固体燃耗居高不下,一季度烧结固体燃耗平均值:66.39kg/t,远高于全国平均水平(全国平均水平58kg/t),为改善烧结指标,降低烧结固体燃耗,降低公司烧结成本,从优化配矿结构、控制合适的混合料水份、降低烧结矿FeO含量等方面进行了研究。     

热风烧结技术在莱钢3#105m2烧结机上的应用

为完善烧结工艺,充分利用烧结余热,达到优质、高产、低耗的目的,莱钢烧结厂采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施,在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术,烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t,煤气消耗降低0.0164GJ/t,成品率提高0.6%,转鼓强度提高1%。     

莱钢降低265m~2烧结机工序能耗的实践

莱钢股份炼铁厂新二区265m2烧结机采取控制原燃料粒度、稳定烧结生产、严格生产管理、完善工艺设施等一系列措施降低固体燃耗、煤气消耗、电耗、水耗,工序能耗由2005年的55.48kg/t降低到2010年的53.31kg/t,取得了显著的经济效益。     

提高攀钢钒360 m 2 烧结机产质量的实践

介绍了攀钢钒炼铁厂360 m2烧结机自投产以来,通过采取一系列的攻关措施,如解决设备问题,提高烧结 机作业率;工艺改进、烧结强化,提高烧结机利用系数;强化生产操作,提高烧结矿质量;实现了烧结矿产质量的提 高。2010年利用系数为1.415 t/（m 2 ·h）、作业率为96.52%、转鼓强度为73.27%,固体燃耗为45.27 kg/t,2011 年1-6月平均利用系数为1.425 t/（m 2 ·h）、作业率为97.39%、转鼓强度为73.61%,固体燃耗为47.96 kg/t。     

唐钢烧结机系统能量评价和优化

通过测试唐钢烧结机系统能量平衡,对标国内先进水平,提出并实施了提高能量利用效率的具体措施,如降低系统漏风率、改善点火制度等,取得了降低烧结过程能量消耗、能量利用率提高6.79％的实际效果。其中热支出总量下降85.49 MJ/t,烧结漏风的气体重量降低了36.90％,烧结废气的气体重量降低了28.20％,返矿降低了21.45kg/t,固体燃耗下降了0.52 kg/t。     

莱钢降低3×105m2烧结机工序能耗的实践

莱钢烧结厂采取控制原、燃料和白云石粒度、稳定烧结生产、推行低温烧结工艺、优化厚料层烧结技术、生石灰强化烧结、堵漏风、控制点火温度等一系列降低固体燃耗、电耗及煤气消耗的措施,工序能耗由2000年的72.50 kg/t降低到2006年上半年的58.02kg/t,取得了显著的经济效益。     

红土镍矿烧结节能降耗技术研究及应用

褐铁矿型红土镍矿具有较低的铁品位和丰富的结晶水及高熔点矿物,这导致其烧结矿产质量低、固体燃耗高。通过开发加压致密化烧结技术、热废气循环烧结技术及多力场协同强化烧结技术,显著改善了其烧结矿产质量指标,有力地促进了节能减排。相对于常规烧结工艺,采用多力场协同强化技术后,烧结矿转鼓强度由45.87%增至56.93%,利用系数由0.97增至1.15 t/(m2·h),固体燃耗从140.52减至107.91 kg/t,废气中CO₂、NO_x及SO₂最高体积分数分别由27.42%、0.019 8%和0.261 5%降至19.89%、0.015 4%及0.203 0%,有害气体排放明显减少。这在相关工业应用中得到进一步验证。为更好地实现褐铁矿型红土镍矿烧结的清洁生产,可开发球团烧结技术,以进一步改善烧结矿产质量指标和降低生产能耗,值得大力推广应用。     

莱钢265m2烧结机降低固体燃耗的措施

莱钢股份炼铁厂4#烧结机（265m2）自投产以来通过采用先进生产工艺、强化生产管理和技术攻关等～系列措施,使得烧结固体燃耗由原来的57．93kg／t降低到2010年的50．43kg／t,取得了较好的效果。     

马钢一铁烧结系统的技术进步与节能降耗

介绍了马钢一铁在强化烧结过程和降低能耗方面所采取的措施.叙述了在系统平衡原则下取消热返矿工艺和改善烧结动力学条件所进行的系统性改造,以及改造取得的效果和工序能耗降低所产生的经济效益.