高速加工技术在现代模具制造中的应用

1引言1.1模具制造的发展现状和趋势模具作为重要的工艺装备,在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门中占有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的75%,精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。目前中国模具市场需求已达500亿元的规模,我国模具制造市场潜力巨大。根据资料统计,近年来,我国模具的年总产值达到30亿美元,进口超过10亿美元,出口超过1亿美元。精密模具精度要求在2～3μm,大型模具需要满足8000kN合模力注塑机的要求,小型模具需满足直径1mm塑料管的要求。目前,采用高速切削生产模具已经成为模具制造的大趋势,在国外一些模具生产厂家,高速机床大面积取代电火花机床,高速切削生产模具已经逐渐成为模具制造的大趋势,采用高速切削替代电火花生产模具,可以明显提高效率、提高模具精度、增加使用寿命。1.2高速加工在模具制造中的应用1.2.1高速切削的优点(1)刀具的高转速和机床的高进给以及高加速度,大大提高了金属切除率。(2)高速切削减小切削力。(3)高速切削热大部分由切屑带走,工件发热少。(4)高速切削减少振动,提高加工质量。1.2.2高速加工应用于模具加工的效益(1)快速粗加工和半精加工,提高加工效率。(...     

一种镗床用简易对刀器

目前一部分型号电机机座是在机座加工线上完成加工的,而其中的三台镇床分别完成机座止口的粗、半精加工和铁心的粗、精加工工序。由于后续加工工序均以机座止口为基准定位,因而篷床加工质量的好坏直接影响到后续工序的加工质量。以往每台蓬床工作前的对刀过程采取试切方法,既浪费机座和时间,又不准确,尤其当我们采用机夹刀具后,用此方法对刀愈发影响生产和加工质量的要求。为此,我们自制一种专用对刀器,解决了对刀难的问题,也提高了生产效率。如图1所示,对刀器由磁性底座】和深度尺2两部分组成,深度尺用螺钉3固定在磁性底座上,…     

大型水轮机球面件数控端铣技术

1 引言球面一般采用数控车削的方法加工,当工件较大或其球面部位难以用数控车床加工时,可采用数控铣削加工方法。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工,效率很低,加工精度也不高;五轴铣削,若采用端铣刀作包络面来逼近球面的加工方法,除在走刀方向产生插补误差外,同时在横向进给方向也产生逼近误差。走刀方向误差大小可以通过增加刀位插补点来控     

端盖轴承室的浮动镗削工艺

对电机端盖轴承室加工工艺进行改进,设计制作了相应的刀具装置。精车后留适当余量再采用浮动镗刀对端盖轴承室进行精镗,提高了端盖轴承室光洁度、尺寸精度、形状精度和表面硬度,并提高了工作效率,保证了电机的性能要求。     

CNC数控加工中心刀具半径补偿简析

现代数控机床控制系统离不开刀具半径补偿这一种基本功能,因它直接影响到加工工件的精度,并能简化同一刀路轨迹粗、精加工重复编制两三个刀路轨迹CNC文件的繁琐工作。本文对CNC数控系统的加工刀具半径补偿过程、刀具半径补偿的轨迹坐标计算、刀具半径补偿过程中的过切现象及其解决方法作了较详细的介绍,以供参考。     

机加工新技术——高速切削中的几例刀具夹头

高速切削加工除了对刀具胡相应的要求外，对刀具夹持系统也有很高的要求。刀具系统技术水平的高低是影响高速切削的重要因素之一。因此，深入研究高速切削对刀具系统提出的新要求，开发适宜高速加工要求的刀具系统具有十分重要的意义。实现高速切加工刀具的技术包括：刀具材料技术，刀具平衡技术，刀具设计技术，刀具一机床接口技术，刀具一刀柄接口技术等。     

丝锥—倒角刀复合刀具在电器螺纹孔加工中的应用

本文介绍了丝锥一倒角刀复合刀具结构、工作原理、工艺特点及其在电器螺纹孔加工中的应用，在生产中具有一定的实用价值。     

数控车床在加工中的常见问题的分析与探讨

探讨了数控车床加工中常遇到的几个问题(回零操作、对刀、工件坐标系的建立、刀偏值的修改)及解决的方法,从而提高数控车床的加工效率.     

冲击式水轮机模型水斗的数控加工

介绍了冲击式水轮机模型水斗的数控加工方法,分析了水斗的结构特点以及加工难点,通过采用新的装夹方案,实现了一次装夹完成水斗全型的加工,提高了加工精度及效率.     

SINUMERIK 840SL系统双通道换刀在镗铣加工中心机床的应用

传统加工中心换刀多采用PLC控制,此控制方式程序复杂,换刀效率低,故障不容易诊断,840SL系统有通道功能,借助此功能可提高机床的换刀效率,提高刀库换刀稳定性。     

用大型盘铣刀加工复杂三维曲面的方法

本文介绍了如何用大型盘铣刀三轴联动滚切数控加工方式加工复杂三维曲面的方法，对由于刀具及铣头干扰，无法用五轴联动端铣加工完成的复杂三维曲面加工问题进行了深入研究探讨，并结俣万家寨大叶泵叶片压模的实际加工，介绍了这种新曲面数控加工的方法。     

深孔加工机床控制系统研制

基于可编程控制器（PLC）和交流变频调速技术把普通车床改造成深孔加工机床,设计了能实现自主切削的高性能机床电气控制系统,系统主要由PLC、变频器、触摸屏、步进电机及其配套的驱动器组成。实际应用表明,该系统不仅降低了加工成本,而且提高了深孔加工的效率和精度,加工质量也更为稳定。     

水轮机中的大螺孔加工

总结了采用旋风铣及单只丝锥加工大型水轮机部件螺孔的方法,着重(?)述了单只丝锥加工大螺孔的切削参数。提出了防止大螺孔研坏的方法。     

基于自适应调频模态追踪方法的铣削颤振识别

在铣削加工工程中,产生颤振,严重影响产品的加工精度和表面质量。为了有效避免铣削过程中发生颤振,提出了基于自适应调频模态追踪(adaptive chirp mode pursuit, ACMP)的铣削颤振监测和识别方法。该方法综合考虑了振动信号的带宽和微弱特性,ACMP在递归框架中逐个捕获信号模式,在该算法中,不需要输入信号模式的个数,而是可以通过评估残差信号的能量来学习,这样就可以避免由于分解层数不确定带来的模态混叠或者过度分解的问题。首先使用仿真信号验证了该算法对颤振信号具有很高的识别精度;然后基于现场的铣削实验数据证明该方法及时有效地对颤振进行识别;最后从ACMP处理后的信号中提取功率谱熵值作为颤振识别特征。该方法解决了经验模态分解(empirical mode decomposition, EMD)算法的模态混合和伪分量问题,又降低了变分模态分解(variational mode decomposition, VMD)的精度不稳定的影响,可以准确快速地识别到颤振,对提高加工质量具有重要意义。     

大中型电机机座加工的新方法及专用设备

简要介绍了大中型电机机座的结构，分析了机座传统加工方法的问题，为提高机座加工质量和效率，开发和制造了机座加工的ＴＫ９０１２５型数控机床，叙述了该机床的结构、性能和特点。     

数控加工刀具半径补偿的合理使用

阐述了数控机床刀具半径补偿的作用。应用刀具半径补偿虽给编程加工带来便利,但也会产生刀具偏置引起未切除量及相应的加工偏差。讨论了清除刀具偏置引起未切除量的编程问题,内轮廓加工时为避免产生未切除量而对程序的修改问题,以及建立及取消刀具半径补偿时应注意的问题。     

凝汽器管板隔板加工专用机床分析

凝汽器传热组件中的管板、隔板是凝汽器的重要部件之一。管隔板材质的选择及管孔的加工精度,直接关系到凝汽器设备的使用寿命,从而影响整套机组的稳定运行。国内对凝汽器管隔板的加工,仍采用传统机床的机加工工艺。综合加工效率和加工精度等情况,传统机床的加工方法已不适应电站设备快速增长的需求。为此,需根据实际需求采用先进的专用加工机床,提高凝汽器管、隔板加工的效率和质量。     

基于改进BP神经网络的螺杆转子铣削表面粗糙度预测

以提高螺杆转子等具有螺旋曲面零件铣削表面质量为目的。根据螺杆转子加工特点,针对主轴转速、进给倍率和间歇进给量进行单因素轮换铣削加工实验。采用改进粒子群算法确定BP神经网络初始权值和阈值的最优值,采用训练后的改进BP神经网络算法对铣削后的螺杆转子表面粗糙度进行预测,并与传统BP神经网络进行对比。结果表明,传统BP神经网络对表面粗糙度的训练精度最低,改进算法中粒子群迭代2 000次的平均相对误差最小,为1.21%。利用模型进行工艺参数对表面粗糙度影响规律的预测,可以看出,其他工艺参数不变的前提下,随着主轴转速的升高,表面粗糙度呈现降低趋势;随间歇进给量的增大,表面粗糙度先降低后升高;表面粗糙度随进给倍率的增加,呈现先降低后升高的趋势。结论：改进神经网络算法可以准确预测铣削后的螺杆转子表面粗糙度,为螺杆转子铣削加工中的工艺参数选择提供理论指导。     

步进驱动系统的高精度闭环控制

为实现经济化高精度数控加工,提出了步进驱动系统的高精度闭环控制方法和基于该方法的新型闭环步进位置控制系统。该系统的重要特点是既有全闭环系统的控制精度,又有开环系统的稳定性,且应用范围很广,可对各种类型的数控机床实现以高精度,高稳定性和优良的动态性能为特征的全闭环位置控制。