铝合金压铸模具设计与使用

1压射中心到压铸产品距离的合理范围和缺陷处理 1．1压射中心到产品中心的距离是确定产品压铸质量的关键之一 压射中心距过近，液态铝合金在高温、高压下对模具成型部分浇口处形成强大的雾喷冲击和热磨损，铝合金容易粘在模具上，形成产品表面拉伤，模具寿命降低，增加压铸工艺参数的调整难度；一般来说，压射浇口中心到产品中心的距离不低于压铸产品中心到浇口处的1．2倍，压铸工艺参数的调整难度大大降低。     

关于提高铝合金压铸模具寿命的探讨与研究

铝合金压铸在生产中，模具寿命是关键。从模具结构、模具制造工艺、以及压铸工艺等三个方面，比较严密地论述了如何提高模具寿命的问题，重点介绍了分体式镶块结构，分析了有关模具设计的计算、以及模具制造、使用中的注意事项。提到的使用热超导管冷却模具是一项全新技术，很有发展前景。     

压铸脱模剂喷涂工艺影响模具的温度场及其温度梯度有限元分析

水基压铸脱模剂是生产铝合金、锌合金中不可或缺的压铸辅料,脱模剂喷涂工艺对于压铸件质量、压铸模具寿命等具有重要的影响。在对脱模剂喷涂工艺进行描述的基础上,采用有限元分析的方法研究了不同喷涂工艺条件下的模具表层温度场及其温度梯度分布。分析结果表明,脉冲喷涂工艺条件下,模具表面温度呈“之“字形下降,且可以降低模具表面的温度梯度,从而对提高模具寿命带来积极的影响。     

铝合金压铸模具温度场、热应力场数值模拟及模具寿命预测

为了提高模具寿命,基于PROCAST软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟;选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力及应变的变化情况;采用数学模型预测了压铸模具的寿命,提出了最佳的压铸工艺参数.     

压铸模的温度控制

在压铸生产中,模具温度对铸件质量,模具寿命和生产率有着重要的影响,因此,现代压铸技术中,模具温度的控制已是一种不可缺少的工艺手段,以此发展起来的模温自动控制,即模具自动加热、冷却和保持恒温技术,是压铸技术的一个重要成就。 实现模温自动控制的关键,主要是模温调节器或热管的应用和模具循环介质(冷却水)通道的设计。本文介绍在国外看到的模温调节器和热管在压铸模温控制中的应用。 模温调节器     

铝合金壳形件压铸模热应力场数值模拟及其疲劳分析

针对压铸模具寿命低,压铸工艺参数设定困难等因素,采用数值模拟软件对铝合金压铸模具的温度场和热应力场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况和压铸过程中热应力的变化情况;根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置,并和实际产品进行了对比.     

3Cr2W8V钢和H13钢模具在纯铜压铸中的使用寿命

采用纯铜压铸工艺、循环压射的方法测试了H13和3Cr2W8V两种热作钢模具在纯铜压铸上的使用寿命。结果表明,由于纯铜压铸温度高,H13钢和3Cr2W8V钢模具均出现了较大的热疲劳裂纹而导致报废,其在纯铜压铸上的使用寿命远远低于其在铝压铸上的寿命,H13钢模具寿命较3Cr2W8V钢模具高,但其寿命也只达到160模次。     

压铸模具的表面处理新技术

压铸模具的寿命问题一直都是压铸模生产中的难题之一。为提高压铸模具的表面性能，进而提高模具寿命，使得各种各样的表面处理技术日渐发展。文中将压铸模具的表面处理技术分为三个大类，并分别就NQN复合强化技术、稀土表面强化技术、激光表面强化技术、电火花沉积金属陶瓷技术、化学复合镀等新技术，进行了分析与讨论。可以预测，随着我国汽车工业的发展，压铸模具表面处理技术将会迅速发展。     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

铝合金压铸模具分段热机耦合数值分析及寿命预测

针对铝合金压铸模具进行了温度场的数值模拟,并以温度场的模拟结果作为初始热载荷进行加载;根据压铸过程中所受力不同,分成4个阶段单独进行模具应力场的模拟;利用模拟结果并集合局部应变分析法和四点关联法进行模具寿命的预测。研究结果,为压铸工艺参数的合理制定、压铸模具寿命的提高及压铸企业的生产安排具有重要的指导意义。     

挡纱板零件的压铸工艺改进

分析了纺机挡纱板压铸过程存在的问题,并提出了相应的改进措施;通过对挡纱板产品结构的优化,压铸工艺改进,压铸模具结构改进和参数优化设计等措施,大批量生产出了完全满足细纱机产品功能和用户需要的挡纱板,达到了降低压铸件废品率、提高模具寿命的目的,使综合制造成本大幅降低。     

镁合金压铸技术和装备的现状与展望

在简述镁合金熔铸物化学特性及高品质压铸件生产工艺要求的基础上,介绍了当今压铸镁合金熔化浇注、压铸工艺装备、压铸产品开发、压铸工艺废料重熔精炼技术与装备现状,指出了依托技术与装备进步、采用现代产品及工艺模具优化设计技术,是镁合金压铸生产企业快速、高效、低风险形成生产能力、参与市场竞争的关键。     

变形铝合金的流变挤压技术

采用复合制造工艺促进轻质铝合金工程零件生产的发展，例如用压铸和液态模锻技术在液态下获得形状接近零件的净形产品。但是，在压铸情况下．当熔融的金属充填模腔时．湍流和紊流造成缩孔和气泡一类的缺陷。在液态模锻情况下，过热的金属熔液使模具寿命缩短。为了解决生产上的这些问题．流变挤压工艺的研究得以积极地开展起来。     

汽车变速箱壳体压铸模具分析与设计

为提高汽车变速箱壳体的产品成型质量,对其产品结构进行了分析,设计优化了压铸模具的浇注系统及模具整体结构,并利用计算机仿真技术模拟了压铸充填过程,实现了产品的精密压铸生产。     

浅淡影响铝合金压铸模寿命的几个主要因素

通过总结10年来铝合金压铸模开发过程经验,围绕压铸生产过程中模具产生的主要失效模式,从模具开发过程的模具材料的选择、产品数模的评估、压射速度、模具温度场、电火花加工、表面处理、后期保养等方面分析影响模具寿命的主要因素,找出提高模具寿命的方法。     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.     

压铸机性能参数的测试

压铸机性能参数的检测,通常是指对压铸机的合型力、压射力、压射速度、建压时间等主要性能参数进行检测。通过对其主要性能参数的测试,可以调整压铸机的最佳工作状态,如使得压铸机四根大杠受力均匀,根据不同压铸工艺参数的要求来设定充型时间、建压时间、快压射速度等。这样不仅可以延长机器和压铸模具的寿命,也可以最大限度地提高压铸件的内在质量、降低产品的废品率。因此,压铸机性能参数的测试,无论是对于压铸机的生产厂还是用户厂,包括压铸机模具的设计,都有十分重要的意义。     

提高压铸模具寿命的措施

介绍了压铸模失效的形式和原因,从模具材料、热处理、设计、制造加工,以及压铸工艺、生产操作、模具使用维护等多方面,探讨了影响模具寿命的因素和措施。     

黑色压铸用铜合金模具材料

黑色金属压铸是一项少、无切削新工艺,多年来虽曾压铸出许多性能可与锻件相当的精密铸件,但主要因为模具寿命太短,一直不能投产。直至七十年代初,国外报导采用难熔金属钼基合金做模具,黑色金属压铸才获得较快发展。我国自1967年开始就将钼基合金用于黑压模具,但该材料昂贵,工艺复杂,使用时没有获得较高的寿命,故未能应用于生产。     

模具水冷却器的研制和应用

介绍了一种新型模具水冷却器的研制及应用。从压铸过程中控制模具温度的目的、模具冷却系统的设置、水冷却器的结构、性能及其与模具的装配方面进行了论述 ,并简述了水冷却器的应用在提高压铸件质量、延长模具寿命和提高生产效率方面所取得的效果。