液压夹具的稳定性控制

液压夹具用液压元件代替机械零件实现对工件的自动定位、支承与夹紧,能保证工件在规定位置上准确定位和牢固压紧,并通过浮动支承减少加工过程中的振动和变形,且能减轻劳动强度和提高加工效率,因此液压夹具稳定性是保证产品加工质量的关键。从液压夹具的工作原理、夹具设计、负载分析、液压缸、切削系统稳定性实验等方面来论述液压夹具的稳定性控制。     

侧面夹紧型液压夹具的设计

根据加工需要,设计了一种侧面夹紧型液压夹具。从机械设计和液压控制系统设计两方面对这一侧面夹紧型液压夹具进行了介绍。采用这一侧面夹紧型液压夹具,可以扩展机床的使用范围,提高工件的加工质量。     

可安装液压夹具的卧式加工中心工作台结构

随着社会的发展，产品的更新换代周期越来越短，中小件的批量生产越来越多，这就要求加工设备的生产效率进一步提高。作为加工中必不可少的夹具类——液压夹具，以其夹紧力大、便于操纵、与电气结合易于实现自动化等优点得到了广大用户的认可，然而以往的液压夹具因其体积较大多应用于立式加工中心。随着液压夹具的发展，其体积越来越小。很多用户已迫切希望在卧式加工中心上安装液压夹具。根据江苏某用户的要求，我厂对已有的XH755C型卧式加工中心回转工作台进行设计改造，使其在工作台上可以安装液压夹具。     

液压阀体主阀孔车削加工夹具设计应用

山西奥凯液压机械有限公司承接了一批液压阀体零件加工任务,由于该零件外形架构复杂,其主阀孔尺寸和位置精度要求高,需要车削加工完成,公司现有CDE6140A车床通用夹具无法满足生产加工要求。针对以上问题设计了一款液压阀体主阀孔车削加工专用夹具。本文主要对阀体主阀孔车削加工夹具的设计方案进行了详细说明,并详细阐述了定位机构、夹紧机构已经夹具的使用方法。该夹具设计原理对不规则复杂形体零件孔的车削夹具设计有重要的借鉴意义。     

旋转接头在卧式加工中心夹具用油中的应用实践和分析

随着加工工件复杂程度的不断提高,传统夹具已经难以完成装夹工件及快速上下料的任务要求,而且对液压夹具油路数量的需求也在不断提高,以往通常采用回转工作台中心出油的方式给液压夹具供油,但受工作台内部空间的限制油路数量有限,因此设计研制了新型旋转接头,可以根据需要提供更多的油路选择,让加工中心满足更多的夹具要求,提升产品竞争力。     

一种车桥加工双面镗车床液压夹具电气控制方案

将专用液压夹具运用于车桥加工的数控双面镗车床，通过PLC程序控制液压夹具的动作，同时配备夹具气密检测装置和喷淋装置，通过检测信号的互锁，提高夹具使用的安全性和可靠性，提高工件装夹的精度和速度，极大地提高车桥加工的效率。     

柔性线中典型液压夹具的设计

液压夹具具有安装定位准确、加工精度稳定和生产效率高等优点。文章介绍了在柔性线生产中的一种典型液压夹具的设计。     

基于DOE方法的装载机械工装液压夹具优化设计

装载机械工装需要特定标准化的加工制造设备,针对其生产过程中的定位和夹紧需求,设计一种采用液压驱动的多向功能的夹具装备,通过对装载机械工装液压夹具的结构力学分析,采用DOE设计方法构建斜置铰杆增力机构式液压夹具,构建了装载机械工装液压夹具性能试验环境,通过设置不同的试验工况参数对液压夹具进行测试验证,实验结果表明,DOE设计方法所设计的装载机械工装液压夹具具有较强的稳定性和可靠性。     

液压铣斜面夹具

液压铣斜面夹具用于大批量加工三爪自定心卡盘卡爪斜面(图1)。自72年在生产上使用以来,加工出几十万件卡爪。工件的尺寸、光洁度等符合图纸要求。每次可装工件12～18件,实现多工件一次夹紧。此夹具操作方便,减轻工人的劳动强度;班产量为360～750件。使用设备为X52K,配备一个简单的液压箱,可供几台液压夹具同时使用,在各个夹具上分别安装换向阀,控制夹具的     

汽车后轴销支座液压铣夹具的设计

针对汽车后轴销支座原加工工艺的缺点,提出了一套新的加工工艺,设计了汽车后轴销支座专用液压铣夹具,详细阐述了液压系统工作原理;利用XH714A立式加工中心的数控编程技术实现精确、高节拍的加工。实践表明该专用夹具使用方便、动作迅速、性能可靠。     

一种轴承套圈车床用高效自动夹紧机构的设计

分析现有轴承套圈自动车床用自动夹紧结构中回转液压缸产生的油泄漏、抱轴咬死、动平衡差引起的振动等问题,提出了用普通液压缸代替回转液压缸驱动的自动夹紧方案,并进行了结构设计.配备改进后自动夹紧装置的C1206套圈自动车床已投产使用,各项性能良好.     

特殊深孔的推镗滚压加工

车用、工程机械和矿用支架液压缸长径比大,大多属特殊深孔,而内孔的加工是关键工序,对此,提出推镗-滚压组合加工工艺。设计专用镗滚挤压组合刀具,前面作粗镗扩,中间精铰镗,后面滚挤压和修圆的作用。滚挤压强迫表面金属产生弹塑性变形,在工件表面形成冷作硬化层,既提高工件的尺寸精度,又提高表面质量和耐磨性,且一次装夹,一次加工成型,生产率高,质量稳定,废品率低。     

气缸座定子安装孔快速换型液压半自动钻模的设计

本文介绍了一种快速换型液压半自动钻模的设计与计算,该钻模结构简单、定位精确、装卸快捷、锁紧牢靠、换型便利,能保证气缸座定子安装孔的加工质量和生产效率。     

厚壁半球形液压缸的强度计算及其与圆筒形液压缸对比分析

半球形液压缸是缸梁一体式压力机的主要承力构件,它与传统的三梁四柱式液压机的圆筒形液压缸相比,结构上和受力状态都发生很大的改变,从而使承压能力有近一倍的提高。导出半球形液压缸强度计算公式,对于厚壁球壳,最薄弱区域是球的内壁,在该处有最大的经(纬)向拉应力与代数值最小(绝对值最大)的径向压应力。按照Tresca 强度准则或Mises强度准则均可算出数值相同的最大当量应力,强度计算公式表明该应力应小于或等于材料的许用应力。并将该式与圆筒形液压缸强度计算公式进行对比,在相同条件下(相同许用应力、相同内压及相同内半径),计算结果表明,半球形液压缸的壁厚要远小于圆筒形液压缸,减重效果明显。     

可控式增压复合油缸设计及其性能分析

针对大压力、小压力行程的重型液压设备的结构尺寸大、油泵功率大、利用系数低、液压系统复杂等问题,提出一种压力随机可调、工作效率高、结构紧凑、性能稳定可靠的复合式高增压油缸结构。对比分析了复合缸液压机和普通单缸液压机的工作过程;论述了复合缸液压机的运行原理和设计要求;介绍了可控式增压复合油缸性能及应用。结果表明:通过增压缸将液压系统提供的压力油转换为增压油提供给主油缸,使其产生大的压力输出,可有效地减小设备主机尺寸;通过控制缸随时进行高低压转换,各阶段速度压力按需配置,实现成形工艺的最优搭配,成形周期缩短;可以提高油泵的利用系数,减小泵站装机容量;液压系统工作负荷低,性能稳定可靠,寿命长。     

新型电动堆垛机液压系统的设计

对一种新型电动堆垛机液压系统的设计进行了探讨,通过采用升降液压缸与货叉伸缩液压缸并联的方法以及手动液压控制阀和电磁阀的有机组合,使该液压系统实现升降和货叉伸缩的功能。通过对2种可行的液压系统方案分析比较,最终确定一种最优的方案进行设计试制,取得了满意的效果。     

缸套通用夹具优化设计

如何保证缸套一类大型薄壁圆筒工件（压缩机关键件缸套）的圆柱度,一直是工业加工领域的难点之一。虽然经过几代工艺设计人员的改进,所生产出成品的圆柱度仍存在较大问题。通过对一个时期内缸套加工工艺的分析以及对整个工装夹具的优劣性进行比较,设计出一套适用性更强的工装卡具。该夹具投入使用后薄壁工件难以保证圆柱度的问题得到了解决,同时降低了制造成本,解决生产缸套所需大量工装占用库存问题。     

自保护大速比液压缸设计研究

分析了大速比液压缸失效的原因，提出了一种自保护大速比液压缸设计方案。     

液压元件的测试

各种液压元件,特别是泵、马达、液压缸、阀在制造或修理完了时,都要进行测试,目的是了解液压元件的质量,保证产品寿命,这是非常重要的一环。在液压元件中最主要的元件还是液压泵与液压马达。而它们的测试中最主要的项目又是应用各种液压试验台进行压力、流量、扭矩和转速的测试,快速高效准确地检测各种液压元件的参数大小和性能特征,达到区分液压元件质量好坏,寿命长短。进而判断液压元件可否正常稳定的使用。     

液压缸低速爬行动力学研究

分别建立了横、垂向液压缸的低速爬行动力学模型，研究了不同要素对横、垂向液压缸低速特性的影响规律，并提出提高液压缸低速控制精度的方法。研究结果表明，减小液压缸活塞倾斜角度、静动摩擦因数差、摩擦降落系数、活塞质量，增大液压油阻尼系数、排除油液中的空气时可以改善液压缸低速爬行特性。