高压反冲洗过滤器污染控制建模与仿真研究

煤矿综采工作面高压自动反冲洗过滤器,能在实现乳化液正向过滤及不拆除滤芯的前提下对滤芯前端的污染物进行反向冲洗。针对矿用乳化液反冲洗过滤器的工作过程,建立了正向过滤及反向冲洗两个阶段的污染控制模型,推导出反冲洗污染平衡方程,并引入污染重复过滤因子、分流系数和反冲洗效率参数对反冲洗时间进行了仿真研究,得出了各参数对反冲洗时间及污染度的影响特性,为反冲洗过滤器的优化设计提供理论依据。     

新型自动反冲洗过滤站的设计与仿真研究

针对目前井下液压支架手动过滤器安全性和可靠性低的问题,深入分析液压支架自动反冲洗过滤站液压系统原理,开发了一种能够自动连续工作的自动反冲洗过滤站,兼有过滤介质和自身清洗两种功能,能有效地保证液压支架系统清洁度高的要求,从而提高液压支架系统的可靠性,延长了乳化液阀的使用寿命,为煤矿安全高效生产带来一定的便利条件.     

煤矿井下用高压自动反冲洗过滤装置的研究

分析了煤矿井下乳化液高压反冲洗过滤装置的工作原理,并根据其原理对乳化液反冲洗过滤装置的液压系统以及关键部件进行了设计。滤芯采用金属网烧结毡,滤芯骨架层漏孔以30×30的正方形为设计基本单元。反冲洗装置的过滤精度可达到25μm,最大流量可以达到1 000L/min,最大工作压力可以达到35MPa,适用于高压大流量的液压系统。     

煤矿工作面反冲洗回液过滤系统设计与分析

为了有效解决煤矿工作面液压系统可靠性和安全性低的问题,提高系统清洁度,保证综采工作面液压系统能够稳定工作,设计了一种煤矿工作面反冲洗回液过滤系统。首先对过滤站液压系统进行设计,进而应用ProE对各组件及整个过滤系统进行了三维建模,然后通过AMESim仿真平台对液控主阀以及整个液压系统进行了HCD建模和仿真,最后对所设计的反冲洗回液过滤系统的样机进行了试验研究。结果表明:所设计的过滤系统符合设计要求,并在工作时保持良好的启闭特性及速度响应,其过滤精度高且纳污容量大,并在工作时保持良好的流量和压降特性。     

不锈钢冷轧机反冲洗过滤系统的设计及应用

针对宝钢1 450 mm钛镍不锈钢六辊轧机工艺润滑系统,设计一种反冲洗过滤系统,介绍该反冲洗过滤系统的工作原理以及系统自动控制原理的实现。该反冲洗过滤系统在六辊轧机上的应用表明,系统运行状况良好,工艺润滑机组稳定可靠,保证了轧机的稳定运行。     

介绍一种自动反冲洗过滤车的设计

介绍了自动反冲洗过滤车的基本原理和主要设计参数,及降低滤芯的耗量和安装方便等特点。     

自动反冲洗高压过滤站的常见故障与处理

自动反冲洗高压过滤站用于煤矿井下液压支架,作为泵站出口第一级过滤,来保护支架用阀,乳化液是它的过滤的对象,乳化液通常用井下水配制,其杂质较多,过滤过程就必不可少。     

变电站带电水冲洗机器人的运动学建模与仿真分析

带电水冲洗是变电站绝缘子串防污闪的主要措施,应用带电水冲洗机器人,可以解决人工水冲洗存在的问题。介绍了带电水冲洗机器人的构型,对其移动底盘、机械臂和整机进行运动学建模,并进行仿真分析。所做研究为带电水冲洗机器人的优化设计与应用提供了参考。     

一般6R机器人的位置反解与运动仿真

在建立D—H矩阵空间位移封闭方程的基础上，结合理论分析找出10个运动学方程，通过结式消元得到没有增根也无漏根的一元十六次方程。反解结果在机器人的运动仿真中加以验证，为进一步应用创造了条件。仿真过程采用OpenGL进行三维实体造型，通过文件传输及数据交互实时显示机器人的运动情况，使使用者直观了解机器人在整个运动过程中的位姿，为进一步进行轨迹规划和误差补偿的研究与验证等问题提供了良好的平台。程序中采用尺寸链驱动，使机器人的结构尺寸可变，从而使其应用范围进一步扩大，尤其适用于模块化机器人。     

翻板滤池用反冲洗排放阀的设计与应用

翻板滤池是一种新型的气水反冲滤池,在国内外的水处理厂已逐渐得到推广应用。结合翻板滤池的工作原理和工艺特点,对翻板滤池用反冲洗排放阀（简称翻板阀）的动作方式、结构规格、技术要求、检验贮运和安装使用进行了初步研究。     

水内冷发电机可控气泡反冲洗技术的研究与实践

以解决大型水内冷发电机线圈绕组容易烧坏的问题为目标,以气液不相溶两相流理论为基础,研究开发的“可控气泡破碎式反冲洗技术”在实践中得到了很好的运用,效果显著。该项技术先进,自动化水平较高、安全可靠、使用方便、反冲洗时间短,延迟了反冲洗周期,减轻了劳动强度,提高了发电机组的利用率。     

基于FLUENT的调节器壳体冲洗工艺仿真分析与优化

为研究航空附件壳体冲洗时出口流速不能有效测量的问题,提出了一种航空附件产品壳体流体域的出口流速的预测方法与手段,并通过预测的结果对工艺进行优化。借助FLUENT仿真工具,通过建立壳体的流体域模型、网格模型,运用有限元的仿真计算方法分析评价现有冲洗工艺的优劣,在仿真的计算结果上得到流体域的出口的流速、云图、流线图等数据,预测调节器壳体出口流速的大小,例如初始仿真时,出口2、3、9的流量很低,甚至还存在负压,流量分别为0.0017 kg/s、0.00002 kg/s、0.02 kg/s,通过封堵等其他出口的手段,将出口2、3、9的流速分别提升至78 m/s、25 m/s、423.3 m/s,极大地改善了出口流体的状况。此方法能够对制造过程中合理制定冲洗工艺提供有效的帮助。研究将为航空燃油附件壳体的工程设计以及制造过程中冲洗工艺方法的制定提供理论支撑,其他涉及需进行冲洗工艺的制造过程领域也都具有较强的借鉴意义,研究具有较强的应用推广价值。     

基于有效过滤比的液压润滑过滤器模型的研究

通过引入污染重复过滤因子,建立具有有效过滤比的过滤器新的理论模型,采用LabView对过滤器模型进行计算机仿真。结果表明:过滤器的有效过滤比与污染重复过滤因子密切相关,污染重复过滤因子越大,过滤器的有效过滤比越小。研究过滤器污染重复过滤因子及其变化规律,提高过滤器的有效过滤比,可改善液压润滑系统的污染控制。     

支架搬运车液压系统的污染与控制

油液污染是引起支架搬运车液压系统故障的主要因素。旨在提高支架搬运车液压系统工作的可靠性和使用寿命,研究分析油液污染的来源、成因及危害,结合支架搬运车生产、使用和维护的特点,提出了液压系统污染的控制措施。     

电动汽车液压ABS与再生制动协调控制及仿真

为了提高电动汽车机电复合方式完成制动效果,开发了一种能够同时满足能量高效回收并达到安全制动性能的机械摩擦与电机制动相结合的协调制动分配方法。该协调制动控制方案通过电机提供稳态制动力,并且液压制动系统对轮速进行稳态调节,防止车轮发生抱死现象,最终实现ABS液压制动效果。分别在新标欧洲测试循环（New European Driving Cycle,NEDC）和全球轻型汽车测试循环（WLTC）工况下对开展仿真测试,采用CRUISE建立相应的仿真工况。本控制方案构建的再生制动系统行驶测试后发现电池SOC降低程度更小,可以实现对更多制动能量的回收,表现出了优异的节能效果,可以达到现有车辆的制动条件。通过综合比较发现,这里控制方案获得了比传统控制方案更优的性能。     

液压支架矿用液压缸动载过载特性的仿真及试验研究

基于AMESim和ANSYS workbench仿真分析,分别搭建了动载过载条件下液压支架矿用液压缸动载加载模型与结构件瞬态动力学仿真模型,得到了液压缸在动载过载条件下的内腔压力特性曲线以及缸体、活塞杆应力应变分布情况。进行动载过载测试试验,得到了动载过载加载条件下液压缸下腔压力-时间曲线以及缸体、活塞杆外表面测点应变测试数据。结果表明:仿真计算结果与试验测试数据在一定误差范围内基本吻合,验证了2种仿真模型以及边界条件设定的合理性以及准确性;液压缸在动载过载条件下,无杆腔压力在30 ms内由初撑压力15 MPa升高到1.0～1.5倍额定压力,对应缸筒预期破坏位置为液柱中上方约1/6处对应缸筒部分:外表面最大应力值为267 MPa,内表面应力值约为363 MPa,且在材料屈服极限内,不同压力倍率下液压缸结构件应力应变分布规律保持一致。     

液压支架用电液换向阀的动态特征及流场特性仿真分析

为了提高液压支架的机械控制能力,利用电液换向阀完成支架控制箱动作控制。该文采用流体动力学仿真了电液换向阀的动态特征及流场特性。研究结果表明:当时间到达0.14 s时二级阀芯发生运动,出口流量快速增大至一个峰值状态;随着阀芯到达一个稳定运动状态后,换向阀也达到1013 L/min的稳定出口流量。换向阀在高压大流量系统内工作时将会快速到达峰值压力,产生液压冲击作用并使支架立柱受到破坏。当流体由阀套流至阀芯时因为过流断面的面积会迅速降低,使压力下降4.1 MPa,形成压力集中损失的区域,同时在阀芯的主流道区域还会形成均匀的压力分布状态。从阀口的下游最初进入阀芯的主通道位置时将达到最大流速,等于109 m/s,表明该部位形成了最小的过流面积。     

管件液压成形动力显式有限元仿真的虚拟加载时间分析

为保证管件液压成形动力显式有限元仿真的计算精度和提高计算效率，研究了虚拟加载时间对计算精度和计算效率的影响。以圆形截面零件的液压成形过程为例，通过计算结果与试验结果的比较确定了合理虚拟加载时间的设定准则，以不同虚拟加载时间条件下的系统能量分配来解释采用该准则的原因，用某型轿车副车架零件液压成形的动态仿真算例证明了该准则的有效性。     

采用AMEsim的潜孔钻机回转液压系统的动态仿真与试验研究

分析潜孔钻机回转系统的结构组成及其液压系统的工作原理,推导该回路中相应的泵与马达的动力学方程;利用AMEsim仿真平台建立基于压力流量控制的泵控马达液压系统的仿真模型,设置模型中的主要参数,并进行动力学仿真.根据仿真结果得到不同负载作用下马达进口压力的动态响应曲线,并进行相应的现场模拟试验验证,与仿真结果对比分析表明,该回转系统在正常作业和卡钻工况下,系统的响应速度较快,稳定性好,负载适应性强.同时,通过试验验证所建立模型的正确性,为潜孔钻机回转液压系统的性能评估和优化设计提供了一条新途径.