模具加工中的高速切削技术

叙述了高速加工技术在模具制造中应用的意义,以及实现高速加工所必需的一些核心技术。通过与常规的电火花加工方式的比较,论述了高速加工的优越性能及高速切削加工对机床的主轴、刀具和CAM软件的要求,指出在型腔模制造过程中,选择加工方式主要取决于型腔的几何形状、材料的硬度和所要求的工艺参数,最后以加工实例说明了高速切削是现代模具加工的发展方向之一。     

磁粒光整加工技术的应用与发展

光整加工作为模具加工的最后一道工序，其加工质量一般影响着产品的最终质量和使用性能，尽管模具加工的大部分工序实现了自动化，但模具光整加工的自动化却一直无法实现。其加工工作量要占整个工作量的30％－40％。，严重制约着生产的发展。磁粒光整加工技术的出现，为模具光整加工自动化的实现带来了希望。     

模具加工中的高速切削技术

叙述了高速加工技术在模具制造中应用的意义,以及实现高速加工所必需的一些核心技术.通过与常规的电火花加工方式的比较,论述了高速加工的优越性能及高速切削加工对机床的主轴、刀具和CAM软件的要求,指出在型腔模制造过程中,选择加工方式主要取决于型腔的几何形状、材料的硬度和所要求的工艺参数,最后以加工实例说明了高速切削是现代模具加工的发展方向之一.     

HSM与EDM在模具加工中的应用比较

介绍了高速加工技术的起源及主要优点,并根据高速加工和电火花加工特点,对二者进行了比较,找出了各自的最佳使用条件,说明了二者在模具行业中的应用情况。     

新型模具钢电火花加工特性研究

塑料制品的广泛应用,促使塑胶模具的性能和质量要求也越来越高,为满足模具发展需要,模具材料行业推出了含微量氮元素的新钢种,使材料的韧性和耐腐蚀性得到改善,但用常规电火花加工方法进行加工,有时精修比较困难,甚至还会产生一些加工表面缺陷.针对新型含氮模具钢MIRRAX ESR进行了电火花加工特性试验研究,就加工电流、脉冲宽度等脉冲参数对其电火花加工效率、电极损耗及其加工表面粗糙度等加工性能的影响规律进行了探讨.     

浅谈模具加工设备的现状及发展趋势

模具加工设备的竞争力在过去的十年增长极快,模具加工设备产业的发展已经成为一个重要的新的经济增长点,但是,模具加工设备竞争力不足依然是一个不争的事实.因此,本文通过对与模具加工设备竞争力发展态势进行对比,从中找到模具加工设备的优势与差距,并着力吸取发展模具加工设备的经验和教训,力图为模具加工设备产业和模具加工设备竞争力发展找到新路径和新对策,从而提升模具加工设备在市场竞争中的影响力.     

加工伞齿轮模具型腔的新型电极设计

现行电火花加工直伞齿轮模具型腔的电极设计不合理，特别是生产中用同一电极作为粗打电极、中修电极和精修电极，致使模具齿形加工精度和加工效率低．提出直伞齿轮电极粗打、中修电极和精修电极的正确设计方法和计算公式，使模具齿形的电火花加工精度和加工效率显著提高。该方法不仅适用于锻模，也适用于塑料模和压铸模等其它型腔模打模电极齿形设计。     

汽车模具加工工艺与制造成本

随着时代的不断发展,汽车模具加工工艺也越来越精细,在这个制造过程中,工艺设计确定了模具的制造过程以及在制造过程中所需要的资源和时间,这不仅仅是完成模具产品设计到产品制造的重要因素,其对模具产品的质量和成本也有着非常重要的影响.因此本文介绍了汽车模具加工工艺的设计和制造成本的现状,并对汽车模具加工工艺的方法改进提出了相关的建议,希望能对我国汽车模具加工工艺与制造成本上的问题有一定的参考借鉴价值.     

机械模具数据加工制造技术探析

随着我国经济的发展,科技水平也在不断地提高,机械模具数据加工制造技术也有了显著提高,对结构的复杂造型、工作繁琐度、加工的精度要求越来越高.同时对加工效率的要求也在不断提高,追求较低的成本、较少的时间加工出高质量的产品.而机械模具数据加工技术起着十分关键的作用,加工制造技术的高低在很大程度上决定加工质量的优劣.所以,为了提高加工的机械模具质量,缩短加工时间,需要不断提高模具数据加工制造技术.     

鞋模中凸模数控加工方法研究

模具零件对于表面形状及精度要求很高,本文通过对某运动公司某套鞋模中凸模零件进行工艺分析及数控编程加工,总结生产中的加工经验,探讨较复杂模具零件的数控加工方式,提高模具零件数控加工效率和精度.     

基于D-H参数法的四轴机床UG后处理研究

四轴数控机床要发挥其加工优势,离不开与之配套的四轴后处理软件;用NX生成的刀位数据经过后处理解析,才能生成G代码。研究的主要内容包括：运用D-H参数法设计“带A转台四轴机床”的后处理算法;研究基于UG POST Builder专用“A转轴四轴机床”的后处理程序,并用VERICUT进行仿真验证。     

立式加工中心动态分析与结构优选

文章首先建立了XH715立式加工中心整机及主要零部件的CAD/CAE模型,然后采用有限元分析理论对模型整机及主要零部件的模态和谐响应特性进行了分析,最后对原机床设计的薄弱环节提出了几种改进方案,基于动态优化技术对主要零部件做了方案比较式优化设计,分析结果表明优化设计后结构较为合理,可应用于实际生产中。     

高速卧式加工中心主体结构试验模态分析

对高速卧式加工中心主体结构进行试验模态测试,得到了主体结构的各阶固有频率、阻尼比、刚度等模态参数以及模态振型.通过分析其动态特性,确定了机床结构的薄弱环节是主轴前端轴承处及近丝杠立柱,给出了结构改进措施;并且,通过分析主轴前端动刚度,确定了影响机床加工稳定性的目标模态,为进一步提高机床加工效率提供了可靠的改进依据.分析结果表明:试验模态分析技术是提高机床抗振性能和加工稳定性的有效方法.     

基于MATLAB软件的机械加工精度分析

零件加工质量的统计分析是机械加工中的重要内容。利用MATLAB软件在数学计算中的优势,结合机械加工中已测得的零件实际尺寸,以2个实例,分别编制了零件加工质量分布图分析法的M文件和点图分析法的M文件,运行M文件后,即可直接完成零件加工尺寸的统计直方图绘制、零件合格率及废品率确定、加工常值系统误差确定、夏-R图的绘制,这为零件加工误差的统计分析提供了一条便捷之路。     

一种随动加工弯管深孔的插补运动分析

针对弯管深孔加工困难的问题,以AP1000核电主管道的弯管为加工对象,提出了一种新型的随动加工方法,并重点对其随动加工的各插补参数进行了理论分析。该方法采用了3根镗杆和1台直接驱动旋转电机,通过3个转动关节连接在一起,安装在专用机床上,实现对核电管道弯一次性装夹,完成对其弯孔的加工。文章对各插补参数进行的理论分析与计算,为下一步的联动编程提供了依据。     

电极丝前置式射流电解加工仿真及初步实验研究

射流电解加工技术在航天、仪器、电子和医疗设备等领域有着非常重要的意义,为改善传统射流电解加工,提高加工质量,文中提出了一种电极丝前置式射流电解加工技术. 该技术在传统射流电解基础上,将柔性电极丝前置伸出喷嘴,且利用高速射流液束将电极丝约束在其中,使电场相对于蚀除区域更集中,以期提高射流电解的定域性. 针对该技术的加工原理,利用COMSOL软件对加工过程的多物理场分布进行了仿真分析,搭建了实验平台并通过工艺实验验证其可行性. 研究结果表明:在相同条件下,相比于传统射流电解加工,电极丝前置式射流电解加工提高了加工效率,增大了凹坑的深径比,凹坑的内表面质量也有显著提高.     

G6135Z曲轴主颈机加工工艺改进

G6135Z曲轴加工工艺复杂、主颈是其主要加工表面,尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求都很高,难以达到。本文对G6135Z曲轴主颈的机械加工工艺进行了改进,使产品质量得以提高,并粗探了曲轴主颈机加工工艺方向。     

高速加工技术现状及其关键技术

自20世纪80年代以来,基于金属(非金属)传统切削加工的高速加工技术,逐步发展成为综合性系统工程技术.现已广泛应用于生产工艺流程.随着个性化产品的社会需求增加,高速加工技术必将在生产工艺离散或混和型企业中得到进一步应用和发展.     

三菱PLC数值处理算法及程序实现

为提高PLC数值处理程序的设计效率,依据计算机表达式求值原理,提出PLC数值处理的算法.设计三菱PLC模块化程序SFC图结构,运用变址寄存器技术,实现处理过程自动寻址,设计循环分析判定方式,完成了数值处理模块程序,并指出了算法编程实现的要点.该程序能简化算式编程,易于以此为基础二次开发,实现可重复调用的浮点数计算,简化PLC过程控制中应用自编算法的编程难度.     

基于ANSYS的细长轴双刀车削刀具退让量误差优化研究

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论退让量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点退让量数据。结合刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具退让量误差的其他因素,在刀具加工点理论退让量公式中引入修正系数k,通过对比分析仿真曲线和预测理论曲线,确定修正系数k的大小,为细长轴数控车削误差补偿提供理论依据。