950热轧机试轧15.5mm厚带钢的生产实践

为挖掘轧线潜力,采用950热连轧机生产15.5mm超厚带钢,因厚度超出了轧机设计能力,存在轧件在精轧机组翘头严重及组织不均匀、产品强度偏低的问题。通过采用上辊压配置,增加中间坯厚度,降低开轧温度、终轧温度和卷取温度,轧后快冷的措施,试轧成功,成材率98.56%,综合合格率99.90%,并转入批量生产。     

热轧生产线粗轧机辊系配置实践

粗轧机辊系配置是板形控制的关键,采用变接触辊型支撑辊,并根据支撑辊辊期,配以不同的常规二次负凸度工作辊,有效解决了粗轧轧辊磨损不均匀、轧辊边部剥落等问题,保证了轧制的稳定性。     

R2前后工作辊道运行稳定性分析与改善

粗轧机前后工作辊道承担着将板坯送入、送出轧机的重要任务,现场由于板坯扣头、冲击惯性及辊道自身结构的原因,频繁出现辊道螺栓松动、辊道电机跳闸造成设备故障停机,甚至导致电机输出轴断裂等事故。本文从粗轧板坯扣翘头控制及改善辊道结构等方面入手,对粗轧R2轧机辊道故障进行了详细分析,并提出针对性改善措施,通过现场实际应用表明,辊道运行稳定性明显增加,确保了生产稳定。     

粗轧R1轧机分炉自动水平调整

针对武钢某热轧厂粗轧R1轧机在取向硅钢交叉轧制时的板型问题,设计了分加热炉号自动辊缝倾斜调整功能,同时改进工作辊平衡压力控制,达到了优化粗轧R1出口板型控制的目的。     

变接触支持辊辊形及辊形配置技术在宽带钢热连轧粗轧机组的应用

迁钢公司2250mm热连轧生产线粗轧后中间坯存在镰刀弯、负凸度和楔形大的板形质量问题,导致精轧控制稳定性差,精轧控制稳定性差是板形控制精度较低的主要原因之一。为此,在粗轧四辊轧机R2机架和粗轧二辊轧机R1机架上设计并应用了6次多项式变接触支持辊辊形和负凸度工作辊辊形,取代了原来采用的平辊形。此支持辊辊形与工作辊辊形配置使用,大幅改善了中间坯的凸度、楔形和镰刀弯等板形质量,使热轧产品板形控制精度提高了10％左右。     

热轧粗轧机上下辊联合振动的故障处理

宝钢三热轧粗轧机R1上下辊在轧制高硬度钢种时出现轧机振荡,主要是原系统存在两方面的因素导致轧机振荡的加剧：一是R1轧机的转动惯量偏小,咬钢时动态速降大,且原双闭环控制系统存在反应滞后的缺点,使R1轧机在咬钢与加速过程中扭振加剧;二是原系统速度环的截止频率与上下辊及轧制材料组成的联合体的固有频率接近,导致R1粗轧机出现联合共振。通过投入外扰模型前馈控制（SFC）功能减轻了动态速降大的问题,有效抑制了轧机振动;通过对速度环控制参数的分段切换控制,使控制系统的频率与联合体的固有频率错开,保证了R1轧机的稳定运行。     

热连轧产线粗轧机辊系配置研究

粗轧机辊系配置是板形控制的关键,在整个轧制过程中起着长期、基础的作用。采用变接触支撑辊,并根据支撑辊辊期,配以不同的常规二次负凸度工作辊,有效解决了粗轧轧辊磨损不均匀、轧辊边部剥落等问题,提供了轧制稳定性。     

立辊轧机翻钢原因分析及改进措施探讨

针对轧钢设备中立辊轧机在轧制过程中造成轧件翻钢、翘头及边部拉伤的原因进行具体分析,其主要是由于轧辊内孔与立轴配合精度低、轧辊工作面在轧制时磨损不均匀、轧辊辊环与机架辊辊道面相对高度差以及设备原有的结构及装配误差等原因所致,结合生产实际着重提出了改变原装配方式,由完全互换装配法改为修配装配法等措施,彻底减少了立辊轧机因翻钢等问题而影响产品的质量的问题,使设备更易维修和装配。     

热带钢连轧机轧制条件及用辊综述(续)

3.2 轧辊性能要求 粗轧机架工作辊3.2.1 由于粗轧机架轧辊承受着较高的轧制力和扭矩要求轧辊具有较高的机械强度同时轧材对其传,,热率高要求其具有良好的耐热疲劳性。粗轧段轧,制相对速度较低，对工作辊耐磨性要求不高，但粗轧后段即～架工作辊对耐磨性相对较高。R34 精轧段3.2.2 精轧段轧制条件变化较大，要求精轧前段和精轧后段工作辊具有不同性能。精轧前段承受较高 的轧制力和较后段高的轧材传热率，同时轧制相对速度亦较高，因而要求精轧前段工作辊具有较高的强度、耐磨性、抗热裂性。精轧后段轧制速度较高，轧辊承受着较高的单位面…     

我国新建中厚板轧机工艺方案的探讨

中厚板轧机生产工艺方案有两种，一种是传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式，轧机布置型式有：落后的三辊劳特式轧机、单机架四辊轧机、双机架二辊粗轧+四辊精轧机、双机架四辊粗轧+四辊精轧机组；另外一种布置型式为卷轧中厚板生产线(炉卷轧机)，是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

粗轧机增加自动液压压下改造与实践

液压压下装置是热连轧机的关键设备之一,它与电动压下装置配合使用,实现辊缝的带载调节,保证轧机的辊缝精度、出口厚度及楔形指标。目前粗轧机电液联合压下已经成为新的热轧项目的标配,而传统的单一电动压下粗轧机已经逐渐难以应对高精度、多品种的产品结构要求。本文论述了在迁钢2160热轧线单一电动压下粗轧机R1上增加自动液压压下控制的研究与实践,取得了良好效果。     

粗轧机R2下工作辊不均匀磨损原因分析及预防措施

本文介绍了粗轧机 R2下工作辊不均匀磨损情况 ,分析了下工作辊不均匀磨损原因以及中间坯下表面二次氧化铁皮带产生原因 ,并提出了解决措施。     

型钢轧辊冷却制度的改进

1 前言目前鞍钢乃至国内各大、中、小型轧机以及钢管等轧机的热轧工作辊的冷却都是采用一种落后的冷却方式,如在轧机上安装带孔的钢管或胶管对轧槽喷水。这种喷水方式使轧槽不能受到均匀冷却,因喷到轧槽上的水呈实心圆形,不能保证沿轧槽周边有均匀的温度场。这种情况易使轧槽内同一区域温差加大,使轧槽表面出现热应力,随之产生网纹和裂纹,进而造成轧槽表面成块脱落。短期内产生上述现象纯属冷却不均问题,严重影响产品表面质量。为了保证产品表面质量必须增加换辊时间,而影响轧机产量,因此从1960年开始,美国、前苏联等国家都进行新型     

二辊粗轧机改造成四辊四连轧机

我厂粗轧原用Φ170×230毫米二辊轧机6台,分三组连机。4.5～5毫米铜带经三组轧机粗轧后进入中轧。由于原二辊轧机设备陈旧,性能差,弹跳性大,压下量小,速度慢,铜带平整性及厚度公差波动较大,又因三个机组要六次塞头,每个机组要4个人分别在轧机前后操作,不仅操作人员多,而且劳动     

棒线材轧机万向接轴翘头原因分析及改进

主要针对棒线材短应力线轧机十字万向接轴的翘头现象影响现场换辊效率这个问题,通过大量现场调研,对十字万向接轴的翘头原因进行分析,并结合万向接轴和接轴托架各自的结构特点,提出三种改进方案,从根本上解决了翘头问题,提高现场生产效率.     

基于R2出口测宽的宽度模型研究和优化

由于在2 050 mm热连轧机中只有粗轧机的立辊具有宽度压下的功能,粗轧出口宽度偏差在精轧及卷取机组基本无法进行弥补,因此粗轧宽度控制精度直接决定了精轧及卷取出口宽度精度,优化粗轧宽度控制模型以减少粗轧宽度偏差,是提高宽度控制水平的重要手段。粗轧R2出口新增测宽仪为模型的优化提供了基本条件,可以实测轧件在R2出口的宽度偏差,并基于实测数据进行模型的学习与后续轧机的设定修正,有利于宽度控制精度的提高。     

板坯可逆式轧机扣翘头原因探究

通过分析板坯扣翘头的影响因素,认为影响可逆式轧机扣翘头的真正原因是立辊和平辊之间张力失控,并对此进行了改进。     

热轧粗轧机EGC冲限位标定不过的原因分析

文章针对在热轧板带粗轧机自动标定时序关闭辊缝过程中,发生电动压下EGC行程超限,标定不过去,被迫更换工作辊,造成轧机停机的问题。通过对标定位置坐标系统尺寸链分析,找出了粗轧使用小直径支承辊或工作辊时,发生EGC行程超限的原因,得出小轧辊使用范围,在上支承辊轴承座顶面安装垫板,解决了此类标定不过的问题。     

轧机工作辊平衡缸端盖及密封圈的在线更换

粗轧R2轧机工作辊平衡缸使用一段时间后出现密封圈损坏、漏油等故障。分析原因是因工作辊的弹性变形移动、轧制力变化以及工作环境等引起的密封圈损坏漏油。通过自制龙门架专用工装,制定回装操作流程,提高了密封圈使用周期,避免了重复作业。