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 采用光学金相显微镜、超声波探伤和力学性能测试等方法对Cr5支承辊大面积剥落的原因进行了分析。宏观断口和探伤结果表明，该轧辊的剥落面经过了一段疲劳延伸过程，裂纹由硬化层底部起源，沿轧辊圆周，逆轧制方向发展。剥离块为辊身的硬化层，硬化层外表为马氏体，中部为索氏体，硬化层的底部组织为屈氏体。轧辊辊身传动侧存在的轧辊制造问题和热处理工艺不当是该次剥落的原因。     

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 通过化学成分、常温力学性能、断口分析、高低倍金相和显微维氏硬度测试、渗碳层深度检测以及人工断口分析等实验分析了安装在农用三轮车上的齿轮轴断裂原因。结果表明,热处理不当导致材料力学性能偏低偏脆是齿轮轴发生快速脆性断裂的主要原因。     

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 应用DEFORM三维有限元数值模拟软件对狄舍尔穿孔机热轧穿孔过程中的顶头进行了温度场数值模拟，通过模拟和实测分析了顶头开裂、粘钢、塌鼻等失效原因。     

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 本文简要描述了转子引线楔下不锈钢垫条断裂失效现象,并对失效原因进行了系统分析,最终结论表明氧化磨损和疲劳是导致垫条失效的根本原因。     

一种复杂圆柱相贯线的数控切割原理

建立了圆柱相贯线的数学模型，介绍了一种较为简洁的数控圆柱相贯线火焰切割机的设计原理和PMAC运动控制器在其中的应用。     

数控火焰切割机切割质量的参数控制

影响数控火焰切割机切割质量的因素有氧气的纯度、预热火焰功率及时间、氧气压力、切割速度、割嘴到工件的距离等。通过对实验及现场实际切割参数的整理分析,得出切割质量的参数控制表,以供参考。     

自动火焰切割机在厚板生产领域的应用

分析了厚板生产厂对厚板自动火焰切割机的工艺需求,并以宝山钢铁股份有限公司厚板厂为例,简要阐述了自动火焰切割机如何在结构设计和控制等方面满足厚板生产厂的特定要求,同时简要介绍了目前自动火焰切割机在国内厚板企业的应用情况及发展前景。     

连铸火焰切割机测长装置系统的结构改进

对连铸火焰切割机机体摩擦轮式测长装置在生产中存在的问题进了分析，并改用齿轮齿条式测长装置，经生产实践证明效果良好。     

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 用光学金相显微镜、扫描电镜等对Q345B钢板通过火焰切割、剪板机切割和空气等离子切割三种不同切割方法的切割面进行了相关观察和分析。结果表明：Q345B钢板经剪板机切割和空气等离子切割的切割面上容易产生微裂纹缺陷,而钢板厚度方向存在的中心偏析与切割面上的微裂纹没有直接联系,但中心偏析会加剧裂纹的进一步扩展。     

基于FLUENT的割嘴外部流场火焰燃烧的数值模拟

利用FLUENT软件对割嘴外部流场的喷雾燃烧过程进行了数值仿真模拟.湍流模型采用标准k-ε模型,燃烧模型采用涡耗散(ED)模型,燃油液滴通过离散相模型来描述,尝试利用ED模型探索割嘴外部流场火焰燃烧的可能性,通过模拟得到了合理的温度场、速度场和浓度场,以及火焰燃烧的各种细节.同时,通过对燃料与氧气不同混合比进行对比,发...     

一种新型树脂超薄切割砂轮的研制

本文介绍了一种新型超薄切割砂轮的制造技术。对高强度,高硬度,高耐热钢材难以切割的原因进行了探讨。然后,有针对性地选择原材料,制订合适的配方和生产工艺,制造出的砂轮能锋利轻快地切割难加工钢材。     

低碳钢薄板氧-乙炔火焰手工气割工艺研究

针对低碳钢薄板氧-乙炔火焰手工气割过程中出现的质量问题,分析了影响薄板气割质量的氧气纯度、预热火焰的性质及能率、氧气压力、切割速度、割嘴到工件表面的距离等工艺参数.结果表明:薄板气割时,氧气压力在0.2～0.25MPa之间、纯度应大于98.5%,预热火焰选取轻微的碳化焰及相对较大的能率,焊矩的后倾角在30°～45°之间随着板厚的减小而增加,切割速度较快,割嘴到工件表面的距离为10～15mm时缺陷不易产生,切割质量较好.     

高强度低合金铌钒钢板的失效分析

针对高强度低合金铌钒钢板在拉伸试验后出现分层开裂的现象,采用SEM、EDAX进行微观分析,发现试样内部有大量夹杂物存在,这些夹杂物主要含有钙、氧、硫、锰等元素。带有缺陷的钢板若应用到实际工程中,会影响铁塔的寿命。     

涡桨发动机火焰筒烧蚀故障分析与预防

本研究针对涡桨发动机火焰筒烧蚀故障,对故障部位结构原理进行分析,建立故障树,经装配情况复查、火焰筒尺寸检查、火焰筒头部尺寸和流量检查、燃油喷嘴检查、火焰筒理化分析,初步确定故障原因为喷嘴头部防护气流间隙被积炭堵塞。通过故障机理分析及故障试验验证,准确定位故障原因。最后对外场使用的安全性进行分析,对喷嘴螺母进气槽深尺寸的检查方法进行更改,将该部位的尺寸检查由抽样检查改为100%检查。     

高速钢刀具非正常损坏的失效分析

分析了材料缺陷、设计与加工不当、热处理缺陷等对高速钢刀具早期失效的影响，对非正常损坏而失效的3种形式断裂、崩刃、不耐用进行了讨论。认为若不考虑原材料因素影响，通过合理的设计、加工与规范的热处理可避免这种失效。