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含铜炉渣晶相调控浮选新工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
黄红军 《有色金属(选矿部分)》2012,(6):16-19
根据某含铜炉渣的工艺矿物学性质,进行晶相调控及浮选试验研究。通过控制炉渣的缓慢冷却制度,以"包渣缓冷"的方式使含铜炉渣在1000~1250℃的温度范围内以小于3℃/min的速度缓慢冷却,可以控制炉渣粘度保持在0.25 Pa·s以下,从而保证炉渣中+20μm的铜颗粒含量大于85%。对经过晶相调控的含铜炉渣进行浮选试验,可以获得铜精矿品位29.84%、回收率94.18%的选别指标。将含铜炉渣晶相调控浮选新技术应用于大冶诺兰达炉渣选矿厂,可以明显提高选别指标。 相似文献
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某铜冶炼炉渣含铜、铁、金、银等有益组分,综合回收价值较高。炉渣中铜矿物主要为辉铜矿、黄铜矿、斑铜矿和单质铜,其次为氧化亚铜;铁矿物主要为磁铁矿和硅酸铁;脉石矿物主要有硅酸铁和玻璃质。依据铜炉渣的矿物组成及矿物的嵌布特征,确定采用缓慢冷却—浮选工艺回收炉渣中的铜,采用一段粗选、三段扫选、一段精选的工艺流程,最终获得了铜品位18.81%、回收率92%的铜精矿,该工艺为铜炉渣的回收利用提供了有益的借鉴。 相似文献
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为了有效回收利用堆存的铜冶炼水淬炉渣,结合炉渣中含铜矿物特性,进行了阶段磨矿阶段浮选、中矿再磨精选试验,试验最终获得了铜品位为19.53%,铜回收率为29.98%铜精矿,为同类水淬铜炉渣有效回收提供了参考借鉴。 相似文献
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某铜转炉渣中铜的浮选回收试验 总被引:1,自引:0,他引:1
某铜冶炼厂转炉渣含铜4.60%,是具有较高经济价值的二次资源。对该转炉渣进行选铜试验研究,采用硫氨酯作铜捕收剂,在-0.075 mm占90%的磨矿细度下,经1粗3精2扫选闭路浮选,获得了铜品位为32.46%、铜回收率为89.75%的铜精矿,为该转炉渣中铜的回收提供了技术依据。 相似文献
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采用光学显微镜、扫描电子显微镜、矿物自动分析仪(AMICS)及化学物相分析等仪器和手段,对某铜冶炼厂不同缓冷时间条件下的电炉渣进行了系统的工艺矿物学研究。研究结果表明,随着冷却时间的延长,直接喷水冷淋的电炉渣中铜物相的粒度相比自然冷却的电炉渣,分布在0.020mm以下的占有率由52.48%降低至40.37%,电炉渣中的铜物相颗粒粒度有所增加,但增加幅度不大。可见,延长电炉渣的冷却时间,可促使冰铜颗粒的长大,有利于后续浮选回收,但缓冷时间只是影响冰铜颗粒生长的重要的因素之一。 相似文献
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通过对不同冷却方式的铜冶炼渣进行了可选性试验研究,结果表明,急冷渣由于冷却速度过快,还未形成相对集中的独立相结晶体就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,尽管磨得很细仍得不到有效的回收。缓冷渣则在缓慢的冷却过程中,炉渣熔体的初析微晶可通过溶解、沉淀形式成长,形成结晶良好的自形晶或半自形晶,析出的铜矿物粒子借助扩散和凝结作用就会增大,可浮性较好,且易于单体解离,有助于铜矿物的浮选回收。某小型铜冶炼一厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位55.10%,回收率97.27%;某大型铜冶炼厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位44.68%,回收率92.95%。试验结果表明,缓冷渣均取得较优的选别指标。 相似文献
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内蒙金峰铜业铜转炉渣选矿生产实践 总被引:2,自引:1,他引:1
王国军 《有色金属(选矿部分)》2010,(1):26-28
对铜转炉渣进行处理,回收有价资源,采用一段磨矿、优先浮选铜矿物、浮选尾矿磁选回收铁矿物的工艺流程,获得铜精矿品位22.28%、铜回收率90.64%,还综合回收铁资源。 相似文献
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《现代矿业》2021,(7)
针对铜渣中存在大量有价金属元素,堆存这些富含铁、铜的铜渣一方面占用大量土地、污染环境,另一方面还存在资源浪费的问题,为了回收铜冶炼渣中的有价金属元素铜、铁,进行了铜渣化学组成及结构分析,研究了碱度、冷却速度等因素对回收铜、铁精矿质量的影响。试验结果表明,采用浮选与磁选综合回收铜冶炼渣中的铜、铁,在铜渣碱度0.45、复合改性剂用量12%、熔渣温度1 350℃、缓冷终点温度900℃、冷却速度1.5℃/min、保温时间120 min的条件下所得的铜渣,采用2粗3精3扫工艺流程,可获得铜品位21.04%、铜回收率74.22%的铜精矿,选铜尾矿磁选选铁可获得铁品位56.50%、铁回收率61.80%的铁精矿。 相似文献
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针对我国某冶炼厂的缓冷铜渣,以保温时间和降温速率为变量,研究了保温缓冷制度对铜渣浮选回收铜指标的影响;采用扫描电镜分析了保温时间和降温速率对高温铜渣结晶性能的影响。研究发现:在保温时间为2 h、降温速率为2℃/min的最佳冷却条件下可获得铜品位为8.206%、铜综合回收率为66.95%的铜精矿;适合的保温时间能够让含铜矿物颗粒在熔融状态下充分聚集形成易浮铜相;降温速率越缓慢,渣中含铜相结晶粒度越大,并且铜的赋存相与其他脉石矿物相的嵌布关系更简单。因此,合理的缓慢冷却制度有利于优化缓冷铜渣浮选回收铜的指标。 相似文献
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为了回收赞比亚某冶炼铜渣中大量的有价金属铜,在实验室展开了该铜渣的工艺矿物学与选矿工艺探索。试验在原矿磨矿细度-0.074 mm占85% ,进行1次粗选3次扫选2 次精选,在闭路工艺流程条件下,获得铜精矿品位为25.64%,回收率为70.74 %的合格铜精矿。 相似文献
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云南某铜冶炼渣铜、铁含量较高,含铜0.62%、含铁35.58%,主要含铜矿物为黄铜矿、蓝铜矿和辉铜矿,铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度细微,属于难选二次铜资源。为了回收该二次资源中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定的磨矿细度为-0.074 mm占96.50%,铜粗选丁铵黑药+丁基黄药用量为300+100 g/t、Na2CO3用量为4 kg/t、冰铜用量为15 kg/t;采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程对试样进行选别,最终获得的铜精矿铜品位为21.30%、铜回收率为86.20%。试验研究表明,对这种微细粒嵌布的硫化铜矿物,以冰铜为“载体”进行“载体”浮选对获得理想的分选指标发挥了重要作用。 相似文献
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铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。 相似文献
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铜冶炼高品位转炉渣选矿试验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
某铜冶炼厂采用富氧空气强化吹炼,转炉渣含铜量较高,品位约8%,采用强化磨矿和延长浮选时间等措施对该高品位转炉渣进行联合选矿工艺试验研究,开路试验获得合格渣精矿,尾矿含铜0.345%,铜回收率97.82%。 相似文献
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为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣,以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象,通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析,确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验,确定了以黄药粒为捕收剂,T 336为起泡剂,硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度;最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样,获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考,经济效益显著。 相似文献