稀土固体超强酸催化合成氯乙酸十二酯的工艺

为了减少生产过程中的废液排放以及降低生产成本,利用稀土固体超强酸催化氯乙酸和十二醇合成氯乙酸十二酯的方法替换原有的氯乙酰氯和十二醇缩合的方法.以稀土(镧)钛系固体超强酸为催化剂,用单因素试验法研究了催化剂用量、醇酸摩尔比、反应时间以及催化剂重复使用次数对酯化反应产率的影响,并对合成的产品进行气相色谱分析后得到了优化工艺参数.以加入0.09 mol十二醇为基准,醇与酸物质的量之比为1∶1.15,催化剂用量的质量分数为2.8%(以醇的质量计),反应温度为135 ℃,反应时间3.0 h.结果表明,在优化工艺条件下氯乙酸十二酯产率可达97.79%,且该催化剂易于回收,经过简单处理可重复使用多次,催化效果好、操作简单、无环境污染等.     

邻苯二甲酸性高碳脂肪醇酯增塑剂合成方法的研究（Ⅱ）—SO4^2—／MxOy型固体

研究了SO4^2-/MxOy型固体超强酸作为合成邻苯二甲酸高级醇酯催化剂的制备条件,催化活性及反应条件对酯化反应的影响,确定了较佳的酯化反应工艺条件。     

复合固体超强酸催化合成尼泊金酯

合成了H -Y ,H -β ,HZSM -5,SO2 - 4/Fe2 O3,SO2 - 4/TiO2 ,SO2 - 4/TiO2 -Fe2 O3,SO2 - 4/TiO2 -SnO2 -Fe2 O3固体酸催化剂 ,考察了催化剂的催化活性。以对羟基苯甲酸为原料合成尼泊金系列酯 ,讨论了催化酯化的各种影响因素。研究发现 ,各种催化剂性能差别较大 ,沸石催化剂的催化活性较低 ,复合固体超强酸有较高的催化活性。用复合固体超强酸SO2 - 4/TiO2 -SnO2 -Fe2 O3催化合成尼泊金酯催化效果最佳。酯化反应最佳条件为 :以甲苯做带水剂 ,催化剂用量占反应物对酸质量的 3 % ,醇酸摩尔比为 4∶1 ,酯化时间为 4h。在此条件下 ,合成尼泊金丙酯、丁酯、异丙酯的产率分别为 85.2 %、86.0 %和83 .5%。实验结果表明 ,复合固体超强酸SO2 - 4/TiO2 -SnO2 -Fe2 O3是合成尼泊金酯的较优催化剂 ,具有良好的催化活性。该催化剂制备工艺简单、无腐蚀性 ,可重复使用。     

稀土固体超强酸催化合成乙酸苄酯的研究

采用稀土元素La^3 对固体超强酸SO4^2-／TiO2的改性，制备出稀土固体超强酸催化剂SO4^2-／TiO2／La^3 催化荆，应用于合成乙酸苄酯的反应中，其最佳反应条件为：醇酸摩尔比1．8(乙酸的用量为0．2mol)，催化剂用量为1．2g，反应时间为2．0h，乙酸苄酯的酯化率达98．8％。     

邻苯二甲酸线性高碳脂肪醇酯增塑剂合成方法的研究(Ⅱ)--SO2-4/MxOy型固体超强酸催化酯化反应行为

研究了SO2-4/MxOy型固体超强酸作为合成邻苯二甲酸高级醇酯催化剂的制备条件,催化活性及反应条件对酯化反应的影响,确定了较佳的酯化反应工艺条件.     

固体超强酸催化非均相酯化反应的动力学

结合固体超强酸催化剂的结构特点 ,研究了乙酸与正丁醇进行非均相催化酯化反应的动力学方程。通过不同温度下酯化反应实验得到的动力学参数发现 ,酯化反应在固体超强酸催化剂作用下为脱附反应所控制的二级可逆反应 ,反应活化能为 42 .2 9k J· mol- 1,频率因子 k0 为 3.0 1 7× 1 0 3( mol· L- 1· min) - 1,确定了动力学方程 ,验证了反应机理推导的可靠性     

杂多酸催化合成氯乙酸酯

用杂多酸作催化剂,对丁醇、戊醇和己醇与氯乙酸的液相酯化反应进行了研究.考察了催化剂用量、反应时间、醇酸比、带水剂用量对酯化反应的影响,得到合成这些酯的较适宜条件.与催化剂硫酸相比,其反应速度快,工艺简单,副反应少,对设备腐蚀小,减少了废水.此催化剂再生容易,可反复使用.     

固体超强酸催化合成异丁酸异戊酯

以固体超强酸Fe2O3-TiO2-Nd2O3／S2O3^2-为催化剂,异丁酸和异戊醇为原料合成异丁酸异戊酯,考察了反应条件对酯化率的影响。结果表明,最佳反应条件为：醇酸摩尔比为1：1．4（异丁酸用量为0．1mol）,催化剂用量为1．4g,在100℃左右反应4h,其酯化率达78．8％。该催化剂可重复利用且不腐蚀设备。     

固体超强酸催化合成PEG600油酸双酯的工艺研究

以固体超强酸为催化剂,由聚乙二醇与油酸进行酯化,合成亲油性较强的聚乙二醇油酸双酯,并对反应温度、投料比、催化剂等参数进行探讨．得出最终合成工艺参数为：反应温度210～220℃,反应物醇酸摩尔比1：2．0,催化剂质量分数1％,反应时间8h．     

邻苯二甲酸线性高碳脂肪醇酯增塑剂合成方法的研究(Ⅱ)——SO_4~(2-)/MxOy型固体超强酸催化酯化反应行为

研究了SO2 -4 /MxOy型固体超强酸作为合成邻苯二甲酸高级醇酯催化剂的制备条件 ,催化活性及反应条件对酯化反应的影响 ,确定了较佳的酯化反应工艺条件 .     

SO24-/TiO2/La3+固体超强酸催化合成乙酸乙酯的研究

制备了SO24-/TiO2/La3+固体超强酸,并将其用于催化乙酸和乙醇的酯化反应,考察了影响反应的各种因素,获得了适宜的反应条件.     

固体超强酸MoO3/ZrO2结构的初步表征

XRD,TEM,IR结果表明,仲钼酸铵浸渍晶态Zr(OH)4,焙烧前后组分存在形式明显不同.焙烧前,单斜(ZrO2(m))为主;焙烧后ZrO2以四方晶型(ZrO2(t))为主,只含有少量的ZrO2(m),含有晶相Zr(MoO4)2组分,在IR谱中表现为500~1000cm-1的吸收峰.在此基础上,提出MoO3/ZrO2超强酸中心形成机理模型.     

饱和一元脂肪醇沸点QSPR研究

以分子图的邻接矩阵为基础,利用原子i的平衡电负性对分子图的顶点进行着色,从改进分子连接性指数中的点价ivδ入手,构建新的拓扑指数0Tp和1Tp,并与119种饱和一元脂肪醇的沸点Tb进行关联,建立了QSPR模型.结果表明所建立的QSPR模型具有良好的稳定性和预测能力.     

氯乙酸改性制备稻草吸附剂的研究

以农作物废弃物稻草为原料,用氯乙酸对其醚化改性制备重金属离子吸附剂。考察了醚化时间、醚化温度、NaOH及氯乙酸用量对改性稻草增重率的影响,得到制备稻草重金属离子吸附剂的最佳工艺条件,红外光谱表征产物结构。实验结果表明：醚化时间1.5 h、醚化温度70℃、m（稻草）：m（NaOH）为1∶1、m（稻草）：m（氯乙酸）为1∶0.5,增重率为24.8%。     

WO3/ZrO2固体超强酸催化氧化柴油深度脱硫研究

采用WO3/ZrO2固体超强酸作为催化剂,研究了H2O2/WO3/ZrO2体系催化氧化柴油深度脱硫性能,考察了氧化剂用量、催化剂用量、反应温度、反应时间等工艺参数对脱硫率的影响;在此基础上,引入功率超声进一步强化反应,并考察了超声频率、超声功率、超声时间等因素对脱硫效果的影响.实验结果表明,在反应温度60℃,反应.时间90min,氧化剂加入量V(H2O2):V(柴油)=1:10,催化剂用量15g/L柴油的最佳氧化脱硫条件下,氧化柴油经萃取后脱硫率可达91.0%.超声强化后,氧化反应时间缩短为40min,柴油脱硫率提高至95.6%.     

SO_4~(2-)/TiO_2固体超强酸催化剂的表面化学研究

通过沉淀、老化、过滤、洗涤、干燥、浸渍和焙烧等过程,从TiCl4和H2SO4制备了SO42-/TiO2固体超强酸。用XRD、LRS方法研究了SO42-/TiO2和TiO2的本体和表面结构;用化学分析法、Hammett指示剂滴定法和吡啶吸附的FT-IR光谱法测定了SO42-/TiO2的S含量、酸强度、酸中心类型和SO42-/TiO2表面上SO42-与TiO2表面的结合形式;用XPS测定了SO42-/TiO2的能量。研究结果表明,当预处理温度在425～575℃内,SO42-/TiO2催化剂体系可以形成固体超强酸,同时其表面上存在Lewis酸中心和Bronsted酸中心,并且Lewis酸中心和Bronsted酸中心可以相互转化;在本体中和表面上主要呈金红石结构,并没有Ti(SO4)2和TiOSO4的晶型存在;SO42-/TiO2表面上的OH为Bronsted酸中心,Ti4+上的空位为Lewis酸中心,SO42-以齿桥的形式与Ti4+配位,由于S+6的强吸电子能力而产生强的电子诱导效应,从而产生超强酸中心。     

Fe_2O_3/SO_4~(2-)固体超强酸催化剂制备工艺的改进

改进了常用的制备 Fe2 O3 / SO4 2 - 固体超强酸催化剂的方法。并以乙酸 /正丁醇的酯化反应对催化剂的活性进行了测试 ,得到了制备工艺条件对催化剂活性的影响规律。同时证实了使用改进的制备工艺过程 ,所得到的催化剂稳定性好 ,寿命长 ,酯收率能达到83 .85%以上 ,并且催化剂的抗毒能力增强     

So2-4/TiO2-SiO2固体超强酸的制备及应用

以正硅酸乙酯(TEOS)、钛酸丁酯(TBOT)为原料,以乙酰乙酸乙酯(AcAcOEt)为配合剂,在酸性条件下采用溶胶-凝胶法制备了TiO2/SiO2杂化材料.并将该材料作为基质材料制备了SO2-4/TiO2-SiO2固体超强酸,对其催化苯甲酸与乙醇的酯化反应性能进行了研究,获得了适宜的反应条件,结果表明杂化材料与相应的固体超强酸的性能具有显著的一致性.     

固体超强酸SO4^2-／ZrO2-SiO2的制备及其催化性能的研究

分别以氧氯化锆、硅溶胶和氨水为锆源、硅源和沉淀剂,采用共沉淀法制备Zr(OH)4-Si(OH)4,110 ℃干燥后经硫酸浸渍、干燥和焙烧制得SO2-4/ZrO2-SiO2固体超强酸.XRD和比表面积测定结果表明,SiO2的引入对SO2-4/ZrO2催化剂的结构产生了重要影响,从而使其比表面积明显增大.以所制备的SO2-4/ZrO2-SiO2固体超强酸为催化剂,代替浓硫酸用于丁酸和丁醇的酯化反应,考察了硫酸浸渍液浓度、焙烧温度等制备条件对其催化性能的影响.结果表明,采用硫酸浸渍液浓度为1.0 mol/L,焙烧温度为550 ℃所制备的SO2-4/ZrO2-SiO2催化剂,在丁醇和丁酸的物质的量比为1.2及不添加任何带水剂的条件下,丁酸丁酯的收率高达90%以上,优于SO2-4/TiO2-WO3和TiSiW12O40/TiO2催化剂.     

均匀设计在纳米SO42-/SnO2固体超强酸制备中的应用

采用均匀设计试验探讨固体超强酸SO42-/SnO2制备条件,并将该催化剂用于油酸正丁酯的合成,结合逐步回归分析和单因素多水平实验对分析结果进行讨论和验证.得到了该催化荆制备的最佳条件.SO42-/SnO2固体超强酸催化荆的最佳制备条件为:浸渍液浓度为1.5 mol/L、浸泡时间0.5 h、焙烧温度400℃、焙烧时间1 h,在最佳条件下,油酸正丁酯的酯收率高达99.22%,催化荆在连续使用5次后,酯收率为94.03%,无明显失活,稳定性好.