基于I-DEAS虚拟环境少齿数圆柱齿轮分析系统研究

本文利用I-DEAS新型软件多种功能 ,在对少齿数斜齿轮三维参数化建模的基础上 ,进行了斜齿轮干涉、根切现象的啮合分析和齿面接触、齿根弯曲最大应力的有限元分析。构建了一种少齿数圆柱齿轮啮合状况和承载能力的检测和动态仿真系统     

基于Ⅰ-DEAS虚拟环境少齿数圆柱齿轮分析系统研究

本文利用Ⅰ-DEAS新型软件多种功能,在对少齿数斜齿轮三维参数化建模的基础上,进行了斜齿轮干涉、根切现象的啮合分析和齿面接触、齿根弯曲最大应力的有限元分析.构建了一种少齿数圆柱齿轮啮合状况和承载能力的检测和动态仿真系统.     

变双曲圆弧齿线圆柱齿轮机床静动态特性仿真分析

以变双曲圆弧齿线圆柱齿轮专用机床为研究对象,建立了简化的有限元模型,在ANSYS Workbench中对专用机床进行静动态特性分析.通过对机床在仅受重力以及重力与铣削力共同作用两种条件下的整机静态特性进行分析,找出机床结构系统静刚度的薄弱环节,并提出改进方法;通过整机模态分析获得了前六阶固有频率及振型,同时基于模态分析...     

基于参数化设计的斜齿轮弯曲应力研究

利用UG实现斜齿轮参数化设计的方法,建立斜齿轮的精确模型。通过UG与ANSYS的数据交换接口,把斜齿轮的几何数据导入ANSYS中,并转化成由节点及元素组成的有限元模型,研究了以均布载荷代替集中力的情况下,斜齿轮的变形及弯曲应力特性。实验结果表明,斜齿轮的最大变形在齿顶端部,最大弯曲应力在齿根位置。     

基于中心距误差的非圆齿轮动态特性分析

非圆齿轮作为现代工业中最关键的基础件之一,其运动特性直接影响整个机构的运行状况。为了研究中心距误差对非圆齿轮动态啮合力影响,对不同阶数非圆齿轮在中心距误差条件下的动态啮合力进行仿真分析,获取不同中心距误差下非圆齿轮动态啮合力变化趋势。分析表明:随着设定的中心距误差不同,非圆齿轮动态啮合力不同,随着中心距的减小,啮合力波动幅值减小;随着中心距的增大,啮合力波动幅值增大;不同频率下非圆齿轮啮合力幅值变化不同。上述研究可为非圆齿轮传动性能改善、减振降噪提供参考。     

基于Modelica的潜液泵系统建模与仿真分析

为研究潜液泵系统的动态特性以及速度限制扭矩控制阀(STC阀)结构参数对阀芯动态性能的影响,在分析其工作原理、数学模型的基础上,采用多领域统一建模语言Modelica,在MWorks仿真软件中构建STC阀子系统、遥控阀组子系统等模型,并将所建立的子系统模型与恒压变量泵、离心泵模型相结合,构造出完整的潜液泵系统模型.利用该...     

基于解析法和有限元法融合的准双曲面齿轮接触分析研究

以汽车驱动桥准双曲面齿轮为研究对象,研究解析法与有限元法融合的齿面接触分析方法。基于HFT法建立准双曲面齿轮加工数学模型,推导出齿面方程。通过构建齿面啮合数学模型,采用解析法计算出传动误差。通过数值算法求解出数值齿面,并构建出齿轮三维模型。将齿轮模型导入ABAQUS软件,通过提取每一帧的齿面瞬时接触椭圆,将其全部显现在最后一帧,从而获得齿面三维接触区。对一对准双曲面齿轮进行齿面接触有限元仿真,并进行磨齿加工实验。结果表明：有限元齿面接触区仿真结果与MASTA软件结果一致,与实际滚检接触区吻合,验证了所提出的齿面接触分析方法的正确性。     

基于刚度矩阵单元的斜齿轮传动系统耦合振动有限元分析

推导了斜齿轮传动系统的轮齿啮合刚度矩阵;以及传动轴及支承的弹性变形,利用有限元法建立了考虑轮齿啮合刚度的斜齿轮传动系统的弯-扭-轴-摆耦合振动模型;计算了系统的耦合振动固有模态,并分析了轮齿啮合刚度及轴承支承刚度对系统动态特性的影响。     

基于PCL语言的螺栓连接结构有限元分析系统研究

基于MSC.Patran平台实现一种快速、合理、可靠性高的螺栓连接结构的设计,利用PCL语言开发出螺栓连接结构的参数化有限元分析系统,使得设计人员无需掌握复杂的有限元理论和有限元软件的操作过程,只需输入所关心的参数,便可提交有限元软件进行计算,并保证集成程序各模块间数据的无间隔性共享,根据实际应用的结果验证分析系统准确可靠。     

基于ANSYS的重型机床-基础系统动态特性分析

重型机床的动态特性主要受结合面和基础的影响,其性能直接关系到工件的加工精度。采用分形理论建立结合面节点刚度模型,通过计算各节点压强值,从微观角度采用MATRIX27矩阵单元将节点刚度值导入宏观结合面中;然后建立了考虑结合面的重型机床-基础有限元模型,采用ANSYS对重型机床-基础系统振动模态及谐响应进行仿真分析;最后对比现场实验验证了模型的正确性。基于该模型研究了箱基轮廓尺寸对重型机床-基础系统动态特性的影响规律,通过上述模型能够验证重型机床-基础系统结构的合理程度,为进一步改进指出方向。     

基于动态特性分析的KVC800立式加工中心运行优化研究

在数控加工中心设计之初常会考虑固有频率的影响,但由于加工过程中不可避免的误差,对已投入使用的数控加工中心开展动态特性分析,掌握其各阶模态,对于优化加工中心的运行仍必不可少。对KVC800立式加工中心开展了ANSYS有限元模态分析、锤击法试验模态分析以及升速过程中振动信号的瀑布图分析,通过相互对比与验证,发现加工中心存在工作转频内的低阶模态。切削动态测试验证在此低阶模态下工件加工精度略低,为加工中心的优化运行提供了可靠依据。