采用原池浸淋工艺提高酱油全氮利用率

固态低盐发酵原池浸淋工艺是我国目前酱油生产采用的较先进工艺,其各项指标都达到国内先进水平。我厂采用该工艺后,全氮利用率由70％提高到75％,相应的出品率则增加了0.59kg/kg粕。按年投料量2000吨计算,可增产酱油1000吨。但是在开始用该工艺时,酱油的产品质量及产率都没有达到目标要求,极大地影响了企业效益,在厂领导及有关部门的大力支持下,车间技术攻关QC小组以强化管理入手,对生产中出现的难题、新题逐一进行了攻关,取得了较好的效果。     

应该推广的原池发酵浸出法

二十多年的实践说明原池浸出发酵法要比移醅浸出法优越得多。原池发酵浸出法不但有利于提高全氮利用率,也有利于改善酱油风味,从而为改造我们现行的固态低盐发酵工艺创造了条件。一、原池发酵浸出法与提高酱油全氮利用率一般说,影响酱油全氮利用率的因素,除了成曲蛋白酶活力,成曲和酱醅pH和酱醅含盐量以及发酵温度以外,拌曲盐水量和酱醅含水量是个极其重要的因素。拌曲盐水量愈高,才愈有利于蛋白质的溶出和酶分子的扩散,增加酶分子与基质接触的机会,从而加速蛋白质水解的进程,提高氨基酸生成率和全氮利用率.国内的许多科学试验充分证明这一点,现以天津第三调料厂的试验为例:     

原池浸出法与移醅浸出法的对比试验

原池发酵浸出法与移醅浸出法(以下简称原池法和移醅法)是目前国内酱油酿造生产中较为普遍的二种低盐固态发酵工艺,这二种发酵浸出工艺及其设备经过30多年(特别是近15年)的生产实践,反复对比证明,原池法具有提高氨基酸生成率、全氮利用率和出品率、并有利于提高酱油质量及风味、对原料适应性强等优点,在发酵后期还可以采用淋浇的工艺技术,以调节发酵温度     

固态低盐发酵和原池浸出法

我国酱油酿造历史悠久,随着时代的变迁,其生产工艺已逐步演变成为现已广泛采用的固态低盐发酵法。低盐发酵法是我国科技工作者在无盐发酵法基础上试验成功的,经过20余年的实践证明,该工艺生产周期短,简便易行,酱油质量和全氮利用率均可达到较好水平。与低盐发酵相配套的原池浸出法,彻底改变了自古以来压榨中笨重的体力劳动的状况。在原池浸出法之后,又产生了移醅浸出法.这两种浸出法显然在工艺原理上是基本相似的,但是,由于操作上的差异,自然也带来生产效果上的差异,就酱油原料全氮利用率这项指标而     

原池发酵浸出法与移醅发酵浸出法生产酱油对比试验

本文详细阐述了移醅和原池发酵浸出法的作用与功能、并通过生产实践对比出其效果及经济效益。强调原池发酵浸出法是当前和今后提高酿造酱油品质、风味、蛋白质利用率、扩大生产、提高经济效益的改革和发展方向。     

改移位倒醅法为原池浸滤法提高酱油生产全氮利用率

酱油是我国的传统产品,生产工艺有固态低盐发酵法、无盐发酵法、天然发酵法、先固后稀法、稀醪发酵法等。目前国内以固态低盐发酵法为主,约占酱油生产总产量的80％左右。固态低盐发酵法又分移位倒醅法和原池浸滤法,前者工艺酱醅需经过移位倒醅2—3次,     

原池浇淋发酵浸出法生产酱油是当前发展的方向

酱油发酵是酱油生产过程中的重要工序,发酵方法、工艺操作直接或间接影响着酱油的风味质量和原料利用率,同时也影响着社会效益和经济效益,因此,发酵方法是极其重要的生产环节。 发酵方法是将制成的大曲,加入一定量的盐水经搅拌装入发酵罐或发酵池(缸)中进行保温发酵,使米曲霉生成的各种酶系,对原料进行分解,使蛋白质复成氨基酸,使淀粉复成     

提高酱油原料全氮利用率的试验报告

在酱油生产中,提高原料中全氮利用率,对于充分利用现有资源、增加产量、提高产品质量、保证市场供应、提高经济效益有着重要意义。因此.它是衡量企业经营好坏的一个尺度,也是企业始终追求的目标之一。提高全氮利用率,必须从搞好原料处理、制曲、发酵、浸出的试验工作做起。其中每个环节主要参数的正确与否,都会对全氮利用率产生影响。为此,我们从一九八一年开始,就对提高原料全氮利用率的问题做了全面试验,逐步摸索出了一套适合我厂实际情况的酱油生产的工艺参数。一九八二年酱油原料全氮利用率达78.9%。现将主要试验情况报告如下。     

提高酱油原料全氮利用率的有效途径

目前,国内酱油酿造绝大多数工厂采用低盐固态发酵工艺,但在浸淋方面则有移池浸泡淋油和原池浸泡淋油之分。我们认为原池浸泡淋油比移池浸泡淋油具有较多的优越性,具体     

提高酱油全氮利用率的主要措施

提高全氮利用率有利于充分利用现有的蛋白质资源,增加酱油产量,提高质量,保证市场供应,提高工厂经济效益和管理水平。目前国内全氮利用率最高水平达到85％,一般为60—75％,最低不到30％,差距很大。原因是酱油酿造是一个复杂生化反应过程,提高全氮利用率贯穿着整个酱油生产工艺,因此必须严格按照工艺要求生产,引进新技术,才能使酱油全氮利用率得到提高。本文主要从四个方面予以阐述。     

提高酱油原料全氮利用率的探索

在酿造酱油生产中,原料蛋白质利用率的高低,是反映产品质量、企业管理水平和经济效益的重要标志。我厂从一九七九年以来,原料全氮利用率一直停留在78%的水平上。为了在利用率方面迈开新步伐,创出新路子,厂科技领导小组针对本厂实际生产条件,从原料配比、原料处理、制曲、发酵等环节入手,进行了反复探索。     

提高酱油原料全氮利用率的途径

一、提高全氮利用率的意义原料蛋白质利用率就是成品酱油中蛋白质总量对原料蛋白质总量的百分比。按目前通用的测定与计算方法,它也可以称为原料全氮利用率。酱油酿造是借微生物的作用,将原料中的蛋白质水解为可溶性蛋白质、肽及氨基酸;将原料中的淀粉及多糖类水解为寡聚糖及单糖;并进行乳酸等有机酸发酵及酒精发酵,从而合成酱油特有的滋味及香气;进行酚类的氧化及迈拉德反应,从而合成酱油色素.这些反应中最重要的是蛋白质的水解,该反应进行得愈彻底则酱油中蛋白质、氨基酸含量     

谈谈酱油原料全氮利用率的提高

酱油生产主要利用原料中的蛋白质,以全氮来计算其利用率。目前原料全氮利用率企业与企业之间相差十分悬殊:最高的在80％左右,但为数不多;最低的仅20～30％(虽然是个别的);绝大多数只达到65～70的水平。凡是利用率低的,酱油质量也较低,往往只能生产部颁三级酱油,甚至是等外级酱油。一般生产低档酱油时,其利用率可以有所提高,因此现在     

酱油原料全氮利用率提高的实例

我国传统的调味品工业近年来在中央及各地有关领导部门的重视下,有了较大的发展,但由于原来基础太差,落后面貌改变较慢,而且各单位之间的差距也很大。为了适应我国经济建设形势的需要,中国副食品公司和中国酿造学会酱油、酱学组于一九八三年十月在湖南省常德市共同召开了全国低盐固态工艺酱油技术座谈会。会议的中心议题之一是酱油生产提高     

提高酱油原料全氮利用率的体会

为了提高酱油质量和原料全氮利用率,几年来,我们从加强技术管理,从分析我厂的工艺条件入手,经过反复试验,逐步形成了适合我厂实际情况的工艺技术操作规程.使产品质量与风味有所改善,产量不断提高,产品理化、卫生质量均符合部颁标准.近两年来,我厂一、二级酱油在本地区质量评比中,一直处于领先地位,全氮利用率跃居全地区首位,平均达到80.19%.现就几年来的生产和试验,谈一下我们围绕提高原料全氮利用率的实践与     

提高酱油原料全氮利用率研究试验报告

试验采用含有较丰富的纤维素酶和酸性蛋白酶的内蒙古轻工研究所选育的轻工研7号菌株与3042菌株混合制曲、发酵,提高原料全氮利用率。     

浅议酱油原料全氮利用率的提高

为了提高酱油质量和原料全氮利用率,全国各地调味品厂为此均做出了努力,酱油原料全氮利用率的高低,是反映企业管理水平和技术水平的重要标志.提高原料全氮利用率是由多方面因素决定的.但根据本人从教和下厂多年的体会,我想提高全氮利用率应考虑下面几个方面.     

酱油原料全氮利用率的提高的研究

本文叙述提高酱油原料和质量全氮利用率的有关环节,着重解决严格菌种管理、原料处理的合理化,加强制曲管理以及加强制醅和发酵管理.各方面密切配合,达到提高酱油质量提高的目的.     

提高酱油酿造原料全氮利用率的途径

本文叙述如何提高酿造酱油原料全氮利用率，作者从菌种培育、管理、原料处理、制曲、发酵直至淋油中的一些关键因素作了详细阐述。     

提高酱油原料全氮利用率的实践总结

我厂是以生产酱油、醋、腐乳、酱菜等调味副食品的小型国营商办工厂,现有干部职工81人,每年提供酱油1500吨、食醋2000吨、腐乳2万坛,酱菜120万斤,自一九八○年以来我厂产值和利润每年递增15%和12.7%,全员劳动生产率和人均创利分别达到1.17万元和1,358元,居全市同行业首位。一九八一年夏,我厂酱油生产由于工艺落后,管理落后,设备简陋,导致酱油质量差距突出,二级酱油氨基酸态氮含量仅为0.35%,原料全氮利用率只有59.38%,每百斤混合原料只生产350斤二级酱油,因为质量低,成本高,效益差,消费者意见