Solospun技术的加捻原理与纱线毛羽的相关性研究

首先将Solospun技术与传统纺技术的加捻原理进行了对比 ,然后建立几何模型并分析加捻原理对纱张毛羽的影响 ,得出Solospun纱线较传统纺纱线毛羽少的结论 ,并通过实验证实了这一结论。     

Solospun加工技术初探

介绍了Solospun技术的原理及其特点 ,并用同一型号的毛纺粗纱分别纺成相同支数的Solospun纺和传统纺两种纱线 ;比较了两种纱线的性能 ,对Solospun纺纱线的可加工性进行了探讨。     

紧密赛络纺成纱工艺分析

文章进行了紧密赛络纺成纱工艺实验,并与紧密纺进行对比,发现捻系数对紧密赛络纺成纱强力及纱线断裂伸长率存在较大影响,为兼顾指标与生产效率,建议紧密赛络纺捻系数取140;与紧密纺比,紧密赛络纺纱线结构紧密,纤维排列整齐,与轴向夹角较小,但纱线表面毛羽要比紧密纺纱线多且长,成纱强力及弹性伸长紧密纺赛络纺要弱于紧密纺。     

喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测模型构建与验证

为更好理解喷气涡流纺纱线结构对纱线强力的影响机制,实现纱线结构优化设计,首先在观察与分析喷气涡流纺纱线结构基础上,构建了喷气涡流纺纱线的几何结构模型;阐述了喷气涡流纺纱线内纤维的受力情况,以此得出喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力的数学模型;通过对喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测值与实测值的比较进行模型验证。研究结果表明：纱线强力预测模型对纱线拉伸断裂强力的预测结果与实测值较接近,同时,纱线中毛羽纤维造成的纱线半径计算的误差会影响到模型预测结果的精确性。     

Solospun纺纱技术及纱线结构分析

介绍Solospun技术的原理及其特点，用国内研制的Solospun沟槽罗拉分别纺成相同支数的毛纱，并和传统纺纱线进行比较。测试两种纱线的结构及其性能，并进行综合性能评判。     

Solo纺纱技术及其应用前景

Solospun TM技术是由 CSIRO和 WRONZ两家公司共同研究开发的。该技术在细纱机上使用了一种简单的纺纱附件 ,改善了成纱结构 ,从而提高了纱线的表面性能 ,纺制的 Solo纱线性能与双股纱线相当 ,但其成本大大降低。1　Solo纺纱的特点　　与传统纺纱方法相比 ,Solo纺纱具有如下优点 :( 1 )是一种高质有效的纺纱方法 ,能实现单纱整经的织造 ,可省去并捻及其相关工序 ;( 2 )能使用较差的纤维生产同等质量的纱线 ;( 3)纱线毛羽少 ,纺纱过程中断头率降低 ,纱线强伸性能有所提高 ;( 4 )织物更轻薄、柔软 ;( 5 )生产成本降低。Solo纺纱节约的成…     

赛络菲尔纺包芯竹节纱纺纱技术的探讨

为在纺制复合纱线的同时探索纺制纱线的最佳纺纱工艺,结合赛络菲尔纺纱、包芯竹节纺纱,采用了改变纱线的捻系数和细纱后区牵伸倍数的几个不同试验方案;测试了根据不同方案纺制出的纱线的线密度、竹节粗度、纱线强力、捻度和毛羽性能;通过试验得出纺纱捻系数为380、后牵伸倍数为1．30的最佳纺纱工艺。     

机械预捻环锭纺技术及其成纱性能分析

为提高环锭纺成纱质量,提出一种机械预捻环锭纺纱方法,并对其原理及预捻装置的方案设计进行介绍.通过纺纱试验探究了捻度对成纱强力和纱线毛羽性能的影响,并利用显微镜观察了预捻环锭纱的表面形态,同时测量了预捻环锭纺纱过程中的加捻三角区宽度,证明了预捻环锭纺的有效性.试验结果表明:机械预捻环锭纺在提高成纱强度、减少纱线毛羽方面效...     

一种新型纺纱技术的探讨——赛络菲尔纺包芯竹节纱

将赛络菲尔纺纱和包芯竹节纱联合起来,纺制出赛络菲尔包芯竹节纱,既是传统纺纱和花式纺纱的一种结合,又是一个大胆的尝试。这种结合使纱线的毛羽大大降低并且强力显著增加,变化的节距也赋予竹节纱更漂亮的外观。本文以变化的捻系数和变化的后区牵伸倍数,通过设计的方案进行纺制花式纱线并以一定的测试仪器对纱线的各项性能进行检测,综合分析最后的测试结果,以获得最佳的纺纱工艺。     

纺纱区纱线强力和捻度的关系

本文叙述了纺纱区捻度的传递，不具有全捻的纺纱区纱线的强力损失，以及有关的测试方法，并解释了强力损失的原因。     

Solospun与Sirospun纱线的性能对比

在实验的基础上对比分析了Solospun与Sirospun两种纱线的性能，得出前者的主要指标均优于后者，是一种很有潜力的纺纱新方法。     

专利

一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置 公开了一种提高环锭纺加捻三角区强力的纺纱装置,旨在提升传统环锭纺纱机的使用性能,纺制高品质纱线。在原环锭纺纱机的加捻三角区到导纱钩之间的纺纱段上加装一对罗拉,缩短了纺纱段长度,相当于将加捻三角区下移一段距离,在不增加纱线捻系数的前提下,提高加捻三角区处的加捻强力力矩。     

紧密赛络纺棉纱的结构及性能研究

文章介绍了紧密赛络纺的纺纱原理，探索了紧密赛络纺棉纱特殊的成纱结构与性能，试验得出紧密赛络纺棉纱具有聚集纱及合股线两个方面的优点，毛羽明显减少，强力和条干得到改善，纱线光洁紧密，退捻后能明显看出其双股结构。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

Solospun 与 Sirospun 纱线的性能对比

在实验的基础上对比分析了Solospun与Sirospun两种纱线的性能 ,得出前者的主要指标均优于后者 ,是一种很有潜力的纺纱新方法。     

Solospun纺纱工艺参数的优化设计

运用二次通用旋转设计方法 ,对毛纺Solospun纺纱技术的两个工艺参数“捻系数”和“钢丝圈号数”进行了优化组合 ,并分析了这两个因素与纱线各质量指标之间的关系 ,从而为Solospun技术在国内的推广应用提供了参考意见     

复合纱线结构对单纱强力利用率的影响与分析

纱线的强力利用率是关乎原材料性能是否得到充分利用的指标之一,为提高纱线强力在不改变原料的前提下,通过纺纱方式调整成纱的结构来提高其强力。为此,从理论公式预测角度和实验论证角度分别对单纱结构、股纱结构和包缠结构纱线的强力利用率进行了研究,用理论模型描绘出3种结构纱线在不同捻系数下的单纱强力利用系数,再通过实验在环锭细纱机上加捻长丝单纱和并捻长丝股纱,在花式捻线机上纺制包缠结构纱线,考虑了因加捻引起的纱线线密度和捻系数的增长因素,分析对比了3种结构纱线的单纱强度利用系数,结果与理论预测大致相似,因此,所推导的力学模型可以用来定量确定强度利用系数变化趋势,在纺纱之前可用来寻找较优的加捻工艺参数,对生产实践起到一定的指导作用。     

旋流器对环锭纺纱线性能的影响

在传统环锭细纱机的前罗拉与导纱钩之间安装旋流器进行纺纱,能够较好地改善环锭纺纱线的性能。通过正交试验的方法,考察了气压、锭速、捻系数和旋流器到前钳口的距离对纱线质量的影响,得出优化的参数组合。结果表明：气压为0.25 MPa、旋流器到前钳口的距离为6.5 cm、捻系数为330、锭速为9000 r/min时,所纺纱线质量最好;与传统环锭纺纱线相比,这种纺纱方法所纺得的纱线毛羽减少量达到97％,断裂强度提高了9%,条干不匀降低6%,为研究提高纺纱性能的新型纺纱方法提供参考。     

皮尔斯公式对不同结构纱线的适用性

通过测试不同结构及长度纱线的拉伸性能 ,分析不同试样长度对不同结构纱线强力的影响 ,结果表明皮尔斯公式的结论适用于环锭纺纱线、摩擦纺纱线、包缠纱线以及包芯纱 ,而不适用于结子线、圈圈线、网络纱和空气变形纱。     

自捻纱线的结构和性能方面的一些问题

自捻纱线由于加捻方法、加捻机构以及加捻原理和传统的环锭纺纱有本质的区别,因此有对自捻纱线的结构进行深入分析的必要.本文从自捻纱及自捻股线的结构、追加捻度、捻度的合理配置等方面,对捻度分布、“相位差”、“对偶”过程以及自捻股线的强力、布面质量等问题,进行了较详细的分析和探讨.