盲孔及其底锥面的高频加热淬火

本文介绍一种盲孔及其底锥面在100kW高频设备上的加热淬火方法。 1.工件内孔尺寸及技术要求 如图所示,一根45钢轴的端面内孔尺寸为φ25mm×48mm,底面为45°锥角。要求内孔表面淬硬层深1.5～2.5mm,硬度≥50HRC。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

石油钻具的热处理工艺改进

石油钻具是我厂生产的主要产品之一,材料用的是美国钢号4145H,外径为φ159～φ229mm,内径为φ71mm,长为9150mm。在前几年的生产中,我们的生产工艺是用精锻机精锻内孔或用深孔钻钻孔后,再对空心钻具调质处理,调质处理后的力学性能要求见表1。处理后内孔表面常因产生裂纹而造成较多报废。为此我们查阅了大量资料,对工艺进行了优化,对空冷时间、水冷时间、油冷时间、淬火温度、油冷温度进行了调整试验,但内孔淬火     

制作工装高速精车长锥孔

1．长锥孔加工工件的工艺分析 如图1所示,长锥套的长度300～600mm不等,锥孔小头直径100～190mm。     

降低磨削表面粗糙度的方法

我厂生产的50m~3/h制氧机的膨胀机机组有一种零件叫滚子。材质为45钢,淬火硬度为HRC58～62,内孔尺寸为φ20_0~(+0.025)mm,要求表面粗糙度为R0.8～0.4,通过多次生产试验,工件表面粗糙度均达不到要求,连续多年未制造出合格     

分级冷却的妙用

分级淬火也称热浴淬火,既可保证工件获得高硬度,又可使工件避免开裂,不发生或很少产生变形。现将分级冷却方法举例说明于后: (1)油泵齿轮分级淬火图1所示的油泵齿轮,材质为40Cr钢,要求硬度HRC48～52,内孔变形要求为0.03～0.05mm。原来是用热轧圆钢加工成形,施行常规处理工艺,使φ16mm孔变形量达0.08～0.12mm,内键槽涨大,造成废品     

薄壁工件磨削夹具

我厂加工的产品中有一种薄壁工件,其加工工艺为:下料—钻孔—车削各部留0.4～0.5mm磨量—热处理(淬火)—磨两端面—磨内孔—上心棒磨外圆。过去我们用三爪自定心卡盘直接夹外圆磨削内孔,由于一方面工件热处理后有残余应力,另一方面用三爪自定心卡盘夹持会使工件产生弹性变     

用铜片式感应圈代替导磁体进行内表面高频淬火

用高频感应加热设备对工件内表面进行淬火,一般来说是比较困难的,存在着加热慢、功率损耗大,工件淬火后易变形,硬度不足等问题。尤其是对长度较大,需进行连续内表面淬火的工件来说,质量更难以保证。我厂生产的地勘配件缸套,内径80毫米,长度140毫米,材料内孔面要求淬火 HRC45～52。原来是用截面积为12×6毫米的长方形紫铜管做成单圈自喷冷却连续淬火的感应圈,内面嵌上一圈特制的导磁体,使磁力线能集中于缸套内表面,加快加热速度,减少变形,以达到表面淬火的目的。     

车内孔时切屑的控制

最近有一大批需车内孔的工件,工件材料:40Cr,经调质。预孔φ22.5mm。工件尺寸:内孔d=24.5_(0)~(0.13)mm,长L=125mm。表面粗糙度为R_α3.2。车削内孔遇到的问题是:刀杆细了引起振动,粗了容屑空间小,切屑排不出孔外,受碰撞而折断了的切屑滞留在孔内,跟着转而挤坏刀刃。     

试压塞体内壁开裂失效分析

正1.状态说明试压塞体件用于石油管道及阀门性能测验,材料本身应具有较高的强度和韧性。该产品的材质为42CrMo中碳低合金调质钢,工件内孔直径900mm,外圆直径1800mm,重量达850kg,热加工要求调质处理。对于这种大型工件,当时采用的调质工艺是:箱式多用炉低温入炉,缓慢加热至850℃温度保温5h,然后出高温炉膛入前室预冷淬火,淬火冷却介质采用的是等温淬火油;淬火后在200℃     

高频淬火机床和箱式炉相结合进行缩内孔处理

我厂生产的变压器1000mm滚剪线刀座03049,如图所示,材料为45钢,要求硬度HRC42,淬火前外圆和内孔直径分别留磨削余量1mm。 按原工艺淬火,水冷至室温后,有近100件因内孔胀大超差而成为废品。为挽救这些废品,试验用箱式炉将工件分批整体加热至Ac_1左右,再逐个转移到高频淬火机床上,利用喷水装置对其外圆进行喷水冷却,使外圆急     

传动轴十字内孔磨削工装及工艺设计

在机械制造行业中,传动轴是传动系统中的关键件之一,主要传递动力,承受扭转等力矩。图1所示是我公司生产的一种传动轴,两端支承轴颈以及十字孔的尺寸精度、形位公差均要求较高。1.工件分析该工件承受较大的载荷,故采用强度、韧性较好的材料20CrMnTi,低碳合金钢,热处理条件：渗碳淬火（渗碳层0.9~1.3mm,淬火硬度58~63HRC）。2个17k6轴颈同轴度≤0.01mm,表面粗糙度值R a=0.8μm,23J7十字内孔与两轴中心线垂直度≤0.01mm,位置度≤0.02mm,     

盲孔珩磨头

图1所示工件,材质为HT250,肓孔φ31.75_0~(+0.052)mm,表面粗糙度R_a0.8,工艺要求珩磨内孔。常用内孔珩磨头珩磨工件不符合工艺要求。为此,我们自制肓孔珩磨头,现介绍如下:     

轴承钢淬火失败的分析

轴承钢常规淬火工艺为:840～860℃油淬,工件有效厚度太大,油淬不硬时,采取水油双液淬火(水冷时间1sec/3～5mm)。而对于形状比较复杂的工件,仍采取这种工艺,往往导致淬火失败,甚至使工件报废。本文通过两个典型事例作为具体的说明。     

细长筒形件的淬火冷却方法

活塞是凿岩机上的主要零件,外形尺寸为:φ44mm×574mm,该零件沿轴线方向上有一个直径为12mm的通孔,零件长径比L/D≈13,所以该件属于细长筒形件。零件材料20CrMnMo,热处理技术要求是渗碳淬火后表面硬度58～62HRC,淬火弯曲变形小于0.30mm。我厂在渗碳后淬火时出现如下问题:①淬火时零件孔腔内向上喷油,烟雾较大,如果操作不小心,容易烫伤操作者,甚至引发火灾。②淬火后弯曲变形大于0.30mm,不易校直,影响磨削加工。 1.原因分析 由于零件是细长筒形件,淬火时内脏逐渐进油,而且油量有限,这样在很短的时间内,炽热零件会把内腔的油加热到很高的温度,产生沸腾,沸腾气泡溢出带动热油沿筒内壁向上运动,产生向上     

用废旧硬质合金棒制作铰刀

在生产实践中,我们常遇到已加工好的带孔工件,经热处理淬火后有缩孔的现象。例如我们加工某厂一批如图1所示的工件,工件材料GCr 15,淬火硬度HRC 53～58,工件上φ1.2_0~(+0.02)mm孔经淬火后不能与配件装配,在没有加工条件的情况下,我们用φ1.5mm的废硬质合金棒,经过反复试验磨成图2所     

薄壁细长件内孔直线度加工工艺分析

通过对薄壁细长件内孔原加工工艺的分析,找出产生弯曲变形的原因,提出在渗碳前采用枪钻、渗碳淬火后采用电火花磨床取代内圆磨床加工内孔的新工艺方案,保证了内孔直线度误差在0.001mm内的要求,通过试加工3批工件,大大提高了产品的合格率,证明该方法切实可行。     

等离子淬火提高汽缸套"等耐磨性"的研究

通过分析汽缸套的工作条件,结合等离子束汽缸套内壁淬火的工作原理,研制出一种提高汽缸套内孔面"等耐磨性"等离子淬火工艺.工业化应用结果表明:该工艺具有使汽缸套内壁磨损均匀化、提高发动机功率、降低发动机噪声等一系列优点.     

加工贴壁孔的立铣刀

我们采用自制两面刃立铣刀,加工汽车前桥支架上的(?)15.7mm贴壁孔,效果很好。 支架(工件)为铸件,其形状比较复杂(见图1),其中4个螺栓孔位于支架的4个角上,而且每个孔的中间都是空的(见A—A剖视图),这4个孔与空腔内壁距离很近,只差3mm,孔的位置度要求0.3mm,开始工艺规定采用钻孔,但由于支架工件的     

不停车夹具

为了减少工件的装夹时间,提高劳动生产率,现介绍一种既方便又简单的不停车夹具(可加工φ8～φ3Omm的轴类件)。 1.先在三爪上夹一段直径比工件大10mm的圆钢。 2.在圆钢上打一个孔,孔的直径比工件小2mm。 3.在孔的右端倒出4°锥面,并经淬火。 4.车削加工开始时,先开车,用左手把工件一端塞进4°的锥度夹具内,右手摇动尾架手柄,使顶尖顶住工件的中心孔,待工件旋动后即可进行加工。