双组分精馏塔塔盘层数的设计计算

本文使用计算机进行双组分精馏塔塔板数的计算,分别采用McCabe-Thiele法及焓浓度法进行理论板层数的计算,计算表明,两种方法结果相近,McCabe-Thiele法更为广泛应用。     

漏液对精馏塔板效率的影响

本文提出了存漏液存在时的二维不均匀流速分布、二维涡流扩散系数不等的板上液体浓度分布数学模型和板效率计算公式,详细讨论了不同Pe、E_(OG)、K=D_W/D_Z值下漏液对塔板效率的影响,并提出了对工程设计和生产具有指导意义的某些结论。     

风载荷对精馏塔分离效率的影响

以乙苯－苯乙烯精馏塔为例，探讨了风载荷对较高塔器分离效率的影响。作者统计了当地两个不同月份的风级气象资料，用曲线标绘出了乙苯－苯乙烯塔顶部苯乙烯损失量以及操作回流比随当地风级变化的实际情况，形象地说明了风载荷对高塔分离效率的影响，并在新的设计方案中，对安装方式采取了措施，增强了塔的刚度，从而提高塔板效率１３％左右，而且有明显的节能效果。     

ASPENPLUS非常规组分精馏塔工艺模拟探讨

利用ASPENPLUS软件对非常规组分精馏塔进行工艺模拟,以正丙基二氧七环体系为例,将非常规组分正丙基七环和饱和七环分离,探讨ASPENPLUS非常规组分分离,并对精馏塔的理论级数和进料位置进行优化,降低生产操作费用,提高经济效益。     

浅述流体力学因素对精馏塔塔板效率的影响

塔板效率在实际塔设备设计中作为一个极为重要的指标,不仅描述了塔板上的传质效果,而且也是传统平衡级理论中连接工艺变量(理论板数)与设备变量(实际塔板数)的桥梁。从气液构型、液相返混、气液不均匀分布、塔板上气体混合、漏液、雾沫夹带等方面详细剖析了影响塔板效率的各个因素,以期为各种塔板的最佳操作点提供理论依据。     

不均匀漏液对精馏塔板效率的影响

在塔板上液体二维不均匀流动和二维涡流扩散模型基础上,建立了不均匀漏液时计算塔板效率的数学模型,并比较了均匀漏液和工业实践中常遇到的2种不均匀漏液对塔板效率的影响,计算结果表明,不均匀漏液对塔板效率及塔板操作气速的下限将产生更为不利的后果.     

回收工段第六精馏塔的技术改造

介绍回收工段第六精馏塔改造前处理负荷、分离水质量、塔设备等基本情况,对工艺流程,塔板技术和材质选择进行分析,得出改造方案,改造后塔的处理负荷,分离效率、塔状况等比改造前有明显改善,每年可节省５９．５万元费用,满足了聚乙烯醇扩改后满负荷经济运行的生产要求。     

影响精馏塔板效率因素探讨

塔板效率是实现产品分离的关键因素，本文详细介绍了泄漏、雾沫夹带、塔板的液向泛混等因素对塔板效率的影响，并对导出的计算板效率的经验关联式进行了分析，提出了提高塔板效率的几点建议。     

原油常减压蒸馏塔的流程模拟

常减压蒸馏装置是炼油加工的第一道工序,它的运行状况对后续装置乃至全厂都有着重要影响。针对初馏塔、常压蒸馏塔和减压蒸馏塔的稳态流程模拟,选取适合的蒸馏塔中段循环设定变量和减压塔模拟方法,最终流程模拟结果与实际工艺参数相似度极高,说明常减压蒸馏塔的流程模拟能够如实体现实际工艺状态,可以作为指导工艺生产、操作优化的有效方法。     

丁醛精馏塔流程模拟与优化

利用Aspen-plus流程模拟软件对丁辛醇装置丁醛精馏塔建立流程模拟模型,比较模拟结果与设计值,通过灵敏度分析,确定最佳操作参数条件.     

平流双效精馏流程模拟与优化设计

针对平流双效精馏流程进行了具体研究,建立了最优化设计数学模型并编制了通用计算机程序,用实例对所建立的数学模型及优化设计方法和节能效果进行考核。提出了简捷优化法与逐板严格计算优化相结合的方法,克服了以往优化设计计算中仅求得局部最优解的弊端。     

苯加氢系统二甲苯塔的工艺模拟与优化改造

利用ASPEN PLUS化工流程模拟软件对苯加氢系统的二甲苯塔进行了模拟计算,获得了和设计值一致的数据。通过对二甲苯塔的进料状态、回流比和侧线采出量等问题的分析,提出了最优的操作方案,达到了提高塔的最大处理能力和增效降耗的目标。     

焦化蒸氨工艺的模拟与优化

简要介绍了化工流程模拟软件,并利用化工流程模拟软件对唐山中润煤化工有限公司的蒸氨工艺进行了模拟,找到最佳操作条件。模拟结果表明:塔底出水氨浓度随蒸汽量的增加而增大,随进水量的增加而降低,当进水量为60t/h时,最经济的蒸汽量为7t/h;当蒸汽量为10t/h时,在保证塔底出水氨质量浓度小于100mg/L的前提下,最大处理能力为85t/h;当进水量>90t/h后,塔底出水氨质量浓度增加到200mg/L以上。     

二苯砜减压精馏实验及精馏工艺、减压塔的设计

测定了二苯砜减压下的熔、沸点,对二苯砜等混合物在不同真空度下进行精馏实验。以此实验过程及数据,设计了从聚醚酮精制产物中回收二苯砜减压精馏工艺。强调了工艺中导热油热能利用等重点环节。设计了工艺中重点设备减压塔,结合物料性质、实际运行可能出现的问题,在塔板上设置了导热油循环供热装置,防止由于物料凝固堵塞塔板,保证间歇操作中顺利开车。     

溶剂油塔的模拟与改造

共轭环填料是一种高效的塔填料,可取代塔板用于大直径精馏塔。通过计算机的模拟,提供了溶剂油塔的改造方案。技术改造后增加了鲜花溶剂油产品,提高了溶剂油塔的生产能力。     

基于软件集成的常减压蒸馏装置的全流程模拟与优化

根据炼油厂提供的数据,利用Aspen Plus Pinch和B-JAC等软件分别实现了常减压蒸馏车间的主装置模拟、换热网络优化和旧换热器的校核及新换热器的设计。并最终实现了整个车间的全流程模拟,为常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

LPG精馏过程模拟开发

应用PRO/II化工模拟软件对LPG精馏过程进行模拟,在模拟分析的基础上,开发了LPG精馏工艺流程,确定了各精馏塔的工艺操作参数,如压力、温度、塔板数、进料板位置、温度灵敏板位置等。     

带多台侧反应器的间歇反应精馏生产氯化苄非稳态模拟与过程设计

建立了带多台侧反应器的间歇反应精馏过程,采用Aspen Plus模拟软件构建该过程的非稳态模拟方法。以甲苯氯化生产氯化苄为对象,研究了侧反应器台数、侧线采出率和采出位置、氯气分配、反应精馏时间及再沸器蒸发量等设计参数对间歇反应精馏过程的影响规律。模拟结果表明反应能力和分离达到最佳匹配的最优设计参数为:精馏塔塔板数8块、侧反应器2台、氯气分配7:3、从第3块塔板侧线采出、采出率85%、再沸器蒸发量25 kmol?h?1。在此结构参数和操作条件下完成50 kmol甲苯氯化所需时间为9 h,甲苯的转化率和氯化苄的选择性均可达到98.0%以上。