薄壁大直径不锈钢筒体的焊接工艺设计

主要谈谈0Cr18Ni9不锈钢作为永磁筒式磁选机设备的主要结构件筒体时的焊接工艺。该筒体为一薄壁不锈钢组焊件,由2块尺寸相同、厚度为4 mm的矩形不锈钢钢板分别卷制成筒形后,再整体成形为直径为1 050 mm的大直径筒体。     

21m大直径筒体滑模技术

谢桥选煤厂３座直径２１ｍ的储存仓采用１套滑模顺利施工完毕。介绍了滑模体系设计、工艺及模具拆除的全过程，并提出了改进建议     

大直径现浇混凝土薄壁筒桩技术及其应用

介绍了大直径现浇薄壁筒桩的技术特点和施工工艺，对其在海洋工程和高速公路软基处理中的成功应用做了实例介绍，并阐述了现浇混凝土筒桩施工过程的常见问题及预防处理措施。     

大鹤管升降筒体加工工艺的研究

针对大鹤管筒体壁薄、筒长、直径较大、制造精度要求高的特点 ,阐述了加工工艺 ,并对关键工序进行了深入的论述 ,对加工此类零件具有指导意义     

不锈钢镶套的TIG焊接工艺

介绍了不锈钢镶套的TIG焊接工艺。     

圆锥形筒体弯制工艺的改进

根据圆锥形筒体在弯曲变形中的工作原理，通过对圆锥形筒体生产工艺的改进，从而达到降低劳动强度，提高产品质量的目的。     

防治筒体类零件焊接变形的几点作法

在煤矿建井机械设备中、有相当多的铆焊零件。本文着重介绍简体类零件的焊接变形的形式，产生的原因及主要防治方法。     

永磁筒式磁选机磁筒不锈钢保护层的设计与制作

针对磁选机磁筒表面耐磨层的防护不过关、寿命短的实际问题,分析了磁筒表面防护的一般方法,提出了磁筒表面的双层不锈钢防护,并制定了切实可行的设计方案和制作工艺,使磁选机耐磨层不仅寿命延长而且美观,得到用户的好评。     

液压油缸缸筒缸底组焊后内径变形研究

在液压油缸生产中,缸筒和缸底组焊后,焊接热影响区内的缸筒内径尺寸会发生较大幅度的变化。通过对30CrMnSi材料φ420 mm缸径液压油缸缸底端缸筒内径组焊后尺寸情况进行统计分析,确定了该油缸缸筒和缸底组焊后缸底端缸筒内径尺寸变化规律。通过改进加工工艺将缸底端缸筒内径组焊后尺寸变化量控制在合理范围内,消除了组焊后缸底端缸筒内径尺寸超差现象,提高了液压油缸产品的质量。     

大缸径缸体焊接技术改进

通过对缸体材质和缸体结构的分析,针对大缸径(缸内径≥320 mm)缸体焊接所引起的一系列焊接缺陷,提出了改进措施,减少了焊接缺陷,有效地控制残余应力及避免应力集中,提高了超声波探伤的合格率。     

液压支架立柱缸体不锈钢镶套修复

为解决缸体修复利用,研究制定出不锈钢滚压复合镶套工艺技术方法。计算分析了镶套修复液压支架立柱缸体的可行性与可靠性;得出镶套修复缸体的最小壁厚、缸孔最大极限尺寸、安全系数、不锈钢套最大厚度等关键技术参数及计算分析方法。制定工艺路线,试制出样机,进行了试验室试验。实现不锈钢与合金结构钢性能的复合优化。批量投入综采面生产应用表明:工作性能稳定,使用寿命提高近2倍,经济技术效益显著。同时,为拓展不锈钢滚压复合镶套工艺技术方法的应用空间,打下了可靠的技术理论基础。     

液压支架立柱缸体焊接抗疲劳性能的研究

通过对液压支架中主要部件立柱的缸筒与缸底环形焊缝破坏情况的分析,讨论了一系列影响焊缝质量的因素,形成了提高缸体焊缝抗疲劳性能的方案,总结了一套制造高质量立柱的方法。     

立柱缸径和杆径合理匹配的分析计算

根据即将颁布实施的国家标准《煤矿用液压支架,第2部分:立柱和千斤顶技术条件》对立柱的试验要求,对单伸缩立柱的缸径与柱径匹配、双伸缩立柱的缸径与缸径、缸径与杆径以及杆径与杆径之间的匹配关系,从立柱内部止挡接触应力、两倍中心载荷和降柱可靠性等方面进行了分析,提出了立柱各直径之间的合理匹配关系的计算方法和具体的计算公式。     

双相不锈钢SAF2205及其复合钢板焊接工艺研究

试验研究了焊材选用、线能量大小、层温等参数对双相不锈钢SAF2205焊缝性能的影响,从而确定最优的焊接工艺参数。试验证明,最优工艺参数对保证双相不锈钢焊接接头的金相组织、提高焊缝抗腐蚀能力有着显著作用,对实际生产具有一定的指导意义。     

刮板输送机链轮焊接工艺改进

针对目前刮板输送机链轮焊接工艺存在的不足,对焊接工艺进行改进,由手工电弧焊打底及CO2气体保护焊填充的焊接方法更改为埋弧自动焊焊接专机焊接的工艺方法,从而提高了刮板输送机链轮的焊接质量和焊接效率。     

氩弧焊焊接工艺在不锈钢筛网生产中的应用

介绍了现行不锈钢焊接筛网焊接工艺及设备现状,针对存在的问题提出了改进不锈钢焊接筛网工艺的建议,并对采用氩弧焊焊接工艺焊接不锈钢筛网的可行性进行了探讨。     

细长轴车削新工艺

针对细长轴零件刚度低,加工中易变形,加工精度低的问题,介绍了细长轴工件的轴向夹拉车削新方法,应用此方法可有效地抑制细长轴工件在加工中的振动与弯曲变形,提高加工精度。