2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

齐鲁分公司炼油节能探讨

介绍中国石化齐鲁分公司炼油能耗的现状,对企业存在的问题进行详细分析,探讨炼油节能降耗的途径,提出炼化一体化经营、提高加热炉热效率、加强装置间物料热联合等节能建议。     

浅谈常减压装置节能新技术措施

常减压装置是炼油企业的龙头装置,通常在整个炼油厂中,常减压装置的能耗占据25%以上。本文对常减压装置的节能新技术展开分析,希望可以对企业实现节能降耗、优化资源配置有所帮助。     

酸性水汽提装置蒸汽降耗探讨

节能降耗是炼油企业一项长期的工作,如何降低酸性水汽提装置的蒸汽消耗也是一项值得研究的课题。通过研究酸性水汽提装置蒸汽消耗的重点部位,利用精益六西格玛法分析出影响蒸汽消耗的重要因素,提出降低能耗的管理思路和建议,为企业装置节能减排提供技术支持,也为同类装置蒸汽能耗的降低提供了参考。     

3.2Mt/a加氢处理装置节能途径可行性分析与探讨

介绍中国石化青岛炼油化工有限责任公司加氢处理装置的设计能耗与标定能耗,分析装置标定能耗降低的影响因素。根据装置的运行情况,提出了在一台往复压缩机上装备Hydrocom气量无级调节控制系统、用0.45MPa蒸汽替代1.0MPa蒸汽进行伴热和高压贫胺液增压泵改造三项节能技术改造措施,并从理论上分析与探讨了节能改造的可行性。     

3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

创新系统化节能方法与应用方案研究

提出了一种新的适用于炼油企业能量系统全局优化的系统化节能方法。方法包含能源规划、能量集成与过程强化三个层次。能源规划主要提供能源配置建议,能量集成与过程强化主要落实能源规划层次分解的能源消耗指标。以某炼油企业设计进行实例研究,分别提供了能源规划、能量集成、过程强化建议及关键节能措施,优化后炼油企业能源消耗水平合理降低,炼油能耗降低约10.0%,炼油单位因数能耗降低约5.0%。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势,通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析,确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法,利用实际经验和调研结果,从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合,在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题,充分优化工艺路线、方案和设备设计,尽可能降低装置的能耗。同样,装置运行过程中,生产部门应标准化、精细化管理,优化日常操作,从而进一步降低装置的操作能耗。     

我国炼油企业节能潜力分析及技术措施

介绍了我国炼油企业能耗的现状;分析了炼油企业能耗高的原因;指出了我国炼油企业应采取的重点节能技术及措施,如催化裂化装置降低生焦能耗和能量回收技术、加热炉提高热效率技术、装置间热联合和低温热利用技术、蒸汽动力系统优化及凝结水回收技术、炼厂气燃气发电机组节能技术及热电联产技术、夹点技术优化换热网络及减少用水量等.     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。     

浅谈加氢裂化装置的能耗与节能措施

随着工程技术的发展,加氢裂化装置在能耗与节能方面有了新的进步与发展,本文对海南省加氢裂化装置进行用能分析,简述了加氢裂化装置的节能降耗措施,通过实施节能降耗措施,实现了加氢裂化装置降低能耗、节能的目的.     

进一步降低炼油企业的能耗

我国炼油企业能耗与国外先进水平相比仍有较大差距，仍有较大节能潜力。炼油企业必须进一步采取有效的节能措施，如运用科学分析方法进行过程能量分析，抓住重点降低主要装置能耗，提高加热炉效率，降低催化裂化装置生焦率，优化生产流程，搞好装置间热联合，降低动力消耗以及采用新技术等，以进一步降低炼油企业能耗。提升企业竞争力，促进企业可持续发展。     

基于夹点技术的炼油过程多装置热集成策略研究与应用

基于夹点技术,归纳了炼油工艺装置物流热输出、热输入原则与热集成物流温度、热量确定方法。在此基础上,提出了炼油多装置热集成策略。基于该策略,对某炼油企业3个工艺装置进行热集成研究,提出了3种集成方案。结果表明,与基础设计工况热集成方案相比,方案3可降低能源消耗费用约210%,有利于全厂节能降耗,最为合理。炼油多装置热集成策略步骤清晰,方法便捷,可用于指导炼油企业工程设计、技术改进再设计等过程的热集成应用。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

炼油装置间热出料的优化策略研究

探讨了炼油装置应对中间物流出料温度提高的能量优化策略,并将优化策略应用于某炼油厂常减压蒸馏装置与催化裂化装置的能量优化改造中。这些策略包括优化各装置工艺用能环节、优化调整换热网络以及装置间热集成,其目的是将炼油企业的节能降耗工作从单套装置推向全局系统,实现能量在全厂的综合优化利用。应用结果表明,上下游装置的能耗得到显著降低。由于中间物流实现直供,中间产品罐区的能耗和储运流动资金也得到降低。某案例的改造只需更换或新增换热器和管线,其投资为1014万元,而能获得的经济效益为2252万元/a,投资回收期少于6个月。     

LYCS板壳式空气预热器

加热炉是炼油生产装置的主要设备之一,又是炼油生产装置的能耗大户,正常情况下,加热炉燃料的单项能耗占炼油综合能耗的30%～40%。同时,加热炉还是炼油生产装置对环境产生污染的主要污染源。提高加热炉热效率是响应党中央和国家节能减排的能源革命战略,是减少炼油生产装置加热炉燃料消耗量和环境污染的技术创新。加热炉热效率是衡量加热炉设计和运行管理先进性的一个重要标志,提高加热炉热效率还是降低炼油成本、提高经济效益的重要举措。提高加热炉热效率的关键是大幅度降低加热炉排烟温度,排烟温度降低17-20℃,加热炉热效率提高一个百分点,同时节约大量燃料费用。     

炼油企业系统节能降碳实践

该文以某中等规模炼油企业为例,结合当前“双碳”目标背景,介绍了该企业能源消耗情况与碳排放现状,概括了炼油企业节能降碳的三个方向。从技术方面系统介绍炼油企业节能降碳的实施过程,列举了部分已完成的节能降碳项目实例,如对柴油加氢装置实施增加热高低分流程节能改造,对常减压装置新增初馏塔侧线改造,通过装置间热联合停运航煤加氢装置反应进料加热炉,实施加热炉余热回收改造,进行炉内强化传热改造、炉外壁喷涂保温涂料,实施低温热系统优化,提升转动设备能效等。企业通过系统性实施节能降碳举措,炼油综合能耗降低了11.98%,单因能耗降低了7.3%,碳排放总量降低了5.13%,节能管理水平大幅提升。     

1.0 Mt/a连续重整装置节能设计分析

对连续重整装置综合能耗及各单元的能耗分布进行分析,指出装置能耗的主要影响因素是燃料气、蒸汽及电的消耗。采用新工艺新技术优化工艺和换热流程、选用节能高效设备、提高重整加热炉热效率、凝结水回收、减少热量损失、使用变频技术、降低临氢系统的压力降等措施,降低了连续重整装置的能耗,为同类装置的节能降耗设计及节能改造提供经验。     

炼油化工节能技术发展趋势与现状分析

介绍了世界炼油化工节能技术的发展趋势,对我国炼油化工企业的节能现状与存在差距进行了分析,并提出了相关建议,指出技术进步是推动炼油化工节能的根本途径;我国企业必须加大炼化一体化步伐,加强节能新技术、新工艺、新设备的推广应用,同时强化节能工作管理,努力通过多种途径实现企业节能目标.     

环丁砜抽提蒸馏工艺在惠州炼油芳烃联合装置的应用

环丁砜抽提蒸馏分离成套工艺(SED)在中海炼油化工有限责任公司惠州炼油分公司芳烃联合装置取得成功工业应用,标定及运转结果表明,该工艺技术先进,流程合理,各项技术指标均达到设计要求及合同的保证值。苯和甲苯质量达到了国家优级品标准,回收率分别达到了99.8%和99.9%。投资、能耗及物耗较国外同类技术显著降低。