深沟球轴承专用拆卸模具的设计

加工附加值高或批量性返修深沟球轴承不合格品时,人工用冲子拆卸轴承容易出现套圈、钢球表面磕碰伤,造成轴承废品,为避免这一问题的发生,设计了一套专用拆卸模具,使得套圈、钢球重新利用,同时也减轻了拆卸轴承的劳动强度和操作难度。     

送料机和连线机在滚子外径加工中的应用

为了减少滚子外径加工中的磕碰伤，减少上下料次数是有效途径之一，采用送料机和连线机共同使用法有效地减少了滚子的磕碰伤。     

滚动轴承装配生产线简介

由退磁机、清洗机和输送机组成的轴承装配线,实现轴承退磁、清洗、装前检查和装配等生产过程的流水作业。生产实践表明,采用水剂机械清洗零件,工效高、清洁度好;使用输送机,减少了中间环节的装卸次数,不仅减轻了工人劳动强度,提高工效,而且套圈磕碰伤机会减少,轴承质量大大提高。附图5幅,表3个。     

快速镗槽刀杆

在台钻主轴箱上,有如图1所示的两个弹簧卡槽.在开始生产时,我们在C630车床上车制,工人的劳动强度大,而且生产效率也很低,为此,我们设计了可在钻床上使用的快速镗槽刀杆,不但极大地减轻了工人的劳动强度,而且提高效率3～4倍,并提高了质量.1.结构及原理     

车8字油槽夹具

我厂从意大利引进的6000型横包机组,主机上有许多零件(轴衬、摇臂等)的内孔有8字形油槽,原来工人在车床上用挂轮的方法车8字形油槽。这样加工出来的8字油槽,两端对接有一定困难,不是对接的不好,就是油槽与端面车通,油槽不能存油而报废。而且这种加工方法对工人的技术水平要求高、工人劳动强度大、零件报废率     

车床车削夹具的改进

针对在C620车床上大批量加工轴类零件时,操作者需频繁地松紧卡盘,频繁地启动和停止车床主轴的旋转运动,劳动强度大、辅助工时多、工作效率低等问题,对车削夹具进行了改进。设计制作了"车床不停车端面拨动顶尖"。从而降低了工人劳动强度,提高了工作效率,保证了产品质量。     

快速车螺纹夹具

在普通车床上使用快速车螺纹夹具加工内外螺纹可采用较高的切削用量,改善工人劳动强度,使生产效率提高,并可使车螺纹工序易于实现机械化和自动化。     

车床车削夹具的改进

针对在C620车床上大批量加工轴类零件时，操作者需频繁地松紧卡盘，频繁地启动和停止车床主轴的旋转运动，劳动强度大、辅助工时多、工作效率低等问题，对车削夹具进行了改进．设计制作了“车床不停车端面拨动顶尖”。从而降低了工人劳动强度，提高了工作效率，保证了产品质量。     

基于桥壳加工的两头同步驱动加工数控车床设计和研究

针对奔驰汽车桥壳的加工工艺,设计了两头同步驱动同时加工的数控车床,实现加工的半自动化,设计了专用床头箱、专用卡具和专用托料架,有效地提高了产品质量和生产效率,减少了装卡和找正等辅助时间,减轻了工人劳动强度。     

经济型数控车床在间断切削中的应用

我厂是生产卡盘的专业厂,年产卡盘25万台。卡爪是卡盘的主要零件之一,每年加工各种规格的卡爪150万件。卡爪外形的车削是整个卡爪加工工序中的关键环节。 卡爪的外形复杂,呈块状。加工时,6块卡爪被等分夹持在专用夹具的圆周上,系间断车削。其切削量大且不均匀,车削时,炽热的铁屑横飞,工人就在这种条件下手工操作,是我厂机加工中劳动强度最大、劳动条件最恶劣的工种。由于每台机床每年要承担7万卡爪的加工任务生产率要求很高,工人在紧张的操作中,靠两只手连续转动纵向、横向手把,读刻度盘来控制尺寸精度。因此,只能控制同时加工的六块卡爪的…     

数控车削轮毂的夹爪改进与工艺优化

阐述在轮毂的数控车削加工过程中,由于受到夹具的夹紧力和切削力的作用,致使工件在加工时产生变形,尺寸精度大大超差,严重时甚至工件会脱落于夹具,导致工件报废。经过本人认真研究,通过改进夹爪、调整工件夹紧位置,适当改变夹头夹紧力及优化加工工艺等,从而大大提高了加工精度和生产效率,降低了劳动强度,节约生产成本。希望以上的方法能对从事相关工作的人员有一定的借鉴作用。     

车削中心上CNC旋压工艺研究

描述了一种应用于数控车削加工中心上的CNC旋压成形工艺。该成形工艺充分利用了数控加上中心的柔性可对零件的最终形状、成形的轨迹、旋压的转速、滚轮的进给速度等参数进行调整,获得最佳的工艺参数。它可以旋压各种不同形状的零件,具有加工效率高、劳动强度低、无须进行切削加工等特点。     

车削电动机机壳两端孔口的液性夹具设计

介绍了一种在普通车床上车削加工同心度要求较高的套类零件的工装夹具,分析了该工装夹具的结构及工作原理,叙述使用该装置的加工工艺安排及使用时的一些注意事项,对大批量加工产品,能够提高劳动生产率,保证产品质量,降低工人劳动强度。经过实际生产使用,零件同心度能达到0．02mm以内,符合设计要求,同时方便装卸,降低了劳动强度,提高了工作效率。     

偏心轴承车加工夹具改进

针对偏心轴承车加工用原有夹具生产效率低、劳动强度大、定位精度影响因素多等问题,对原有夹具结构进行了改进,并更换了加工机床,使原有夹具存在的问题得到了解决。     

避免数控车床发生碰撞的方法研究

数控车床由于具有加工高精度、高效率、高柔性、低劳动强度等特点,在生产中普遍应用。但由于其用于批量生产且维修费用较高,在加工过程中一旦发生碰撞事故,将造成很大经济损失。本文通过对数控车削过程中发生碰撞的现象及原因进行分析,提出了避免碰撞发生的方法,以应用于生产实践。     

工业机器人活塞浇铸系统的设计研究

针对国内活塞铸造自动化水平低、铸件质量稳定性差、工人劳动强度大、人工成本高生产模式的缺点,通过对活塞铸造工艺特点的研究,设计开发工业机器人与附加轴第七轴进行系统集成,成功实现一台机器人完成两台铸造机的浇铸工作,优化了浇铸工艺流程,提高了设备自动化水平,保证了铸件产品的一致性,同时减轻了工人的劳动强度.     

某变速箱用轴承保持架装配机的设计与应用

针对某变速箱用轴承在装配保持架的过程中存在的劳动强度大、保持架断裂以及保持架装反等问题,设计了手动保持架装配机,降低了劳动强度,解决保持架断裂、装反等问题,保证了产品质量。     

车削薄壁套零件产生的问题及解决方法

在车削薄壁套零件时,由于零件壁薄、刚性差、强度低,容易产生变形与振动,影响零件的尺寸精度,形位精度和表面粗糙度。由此提出几种解决方法来控制车削薄壁套零件产生的变形与振动。     

TI蜗杆齿顶倒角建模及通用数控车削方法

在批量生产中,渐开面包络环面(Toroidal Involute,TI)蜗杆修缘和倒角加工自动化程度差且依赖人工。为此,提出一种TI蜗杆齿顶倒角特征建模与数控车削自动编程方法,在通用数控车床上即可实现TI蜗杆和齿顶倒角加工:首先将蜗杆齿面与毛坯外轮廓面进行求交,得到齿顶交线,并根据左右齿面齿顶交线的位置关系,设计出两端修缘车削轨迹;其次由修缘曲面对齿顶交线进行修正,通过齿顶交线离散点位置的空间几何关系获取相邻特征曲面的切矢量并旋转投影到车削XZ平面;再次根据投影切矢量建立齿顶倒角特征模型,进而计算出倒角轨迹和刀位数据;最后将刀位极坐标化,采用锥螺纹车削指令和极坐标刀位进行TI蜗杆的车削倒角数控编程。以TI蜗杆齿顶倒角计算及仿真切削实例验证了TI蜗杆齿顶倒角车削加工方法的可行性。     

基于UG的三维参数化曲面车刀建模及ANSYS强度分析

由于现代数控车刀设计有断屑槽,形成了不同形状的前刀面,本文利用UG强大的三维实体参数化建模的功能,建立了余弦柱面形前刀面车刀.并利用有限元软件ANSYS的分析功能,对相同前角下的余弦柱面形与平面形车刀进行强度分析.通过观察刀头内部应力、应变的大小,得出余弦柱面形前刀面比平面形前刀面车刀的刃磨强度高,为刃磨高强度的车刀提供依据.