电加工电极的制造(二)

二、电板制造工艺 冲模采用电火花加工后,出现了一种新的制造方式,即凸模用成型磨削加工,凹模用电火花加工。这样一来,就可以达到冲模加工的全部机械化,同时完全避免了热处理变形问题,大大提高了模具加工的质量。但是,这种方式要求电极制造的精度比其他方式 (凹模用电火花加工,凸模按凹模修配等)来得高,特别是要求与凸模外形保持高度的相似性。 如前所述,在保证刃口光洁度的前提下,为了适应凹凸模之间不同配合间隙要求,电极制造必须分三种情况来考虑:1.电极形状轮廓尺寸与凸模完全相同;2.电极轮廓尺寸小于凸模尺寸,并保持二者相似;3.电极轮…     

精冲模制造

精冲零件的尺寸精度和剪切表面光洁度关键在于模具的制造质量。在模具制造中,主要应考虑如下两点: 1.加工时如何保证凸模、凹模、压边圈和顶件板之间的几何形状和尺寸精度。 2.模具装配时如何保证上下模主要零件的精密配合和严格同心。目前精冲模加工主要有四种方法。压印法这是加工冷冲模的老办法,其工艺过程是先用机械加工的方法制成凸、     

精冲模制造小经验两则

1.精冲模的装配及调整在制造精冲模时,由于凹、凸模之间的间隙很小(一般在0.005～0.01毫米),所以,模具在装配和调整时,特别是当凹凸模的形状较复杂时,就很难保证其周围间隙的均匀一致。这时,可象图1那样,先在上下模座上组装定位导向位置,然后再装上四模,用一个小电珠,沿其刃口周围照射,则操作者就可     

自配式模具结构

近年来,随着电子、通讯工业的迅速发展,金属冲裁件也大显增加,对于冲模的要求也越来越高。由于采用传统的模具结构及装配方法时,凸、凹模的相对位置受到钳工装配技术水平的影响较大,模具的装配精度及寿命出难以保证和提高。为此,我们设计了一种自配式模县结构。该模具的装配,不用钳工技正凸、凹模的相对位置,只     

低熔点合金的新配方及其使用

<正> 工模具制造是生产仪器仪表等单位不可缺少的重要环节之一,而在制造较复杂的冷冲模的生产过程中,除凸模与凹模的间隙合理配合外,其中很关键的一道工序就是如何使得形状较复杂的多只的凸模理想地在固定板上固定牢,而又能使得凸模与凹模的间隙配合均匀,这是长期来一些制造单位在模具生产中的困难点。一般都是由较高级的钳工采用锉刀进行手工加工配合,工作量既大又难保证公差配合得很好。在制造形状复杂的多孔冲模时就必须要有线切割机床或座标镗床等精密机床。我们为了解决这些矛盾和困难曾一度采用过多种办法,其结果都不太理想。目前一些单位采用的低熔点合金浇铸法,是一种较好的方法。由于多数单位采用的低熔点合金均是锑铅铋锡等金属元素合成的合金锭,这种低熔点合金虽然可以使用,     

避免线切割加工后变形的一项措施

我们厂的工具车间每年都要制造50多套冲压模具,为了保证技术耍求和加工精度,把凹凸模之间的配合几何形状用线切割进行加工。线切割加工以后,我们发现凹凸模之间的间隙不均匀,其原因是凹模的儿何形状变了。凹模的中间往里凸(见图)。这样,凹凸模之间就无法保证间隙。后来,我们     

单件生产中的配合公差探讨

单件生产中,常常碰到这样一种現象:互相配合的零件,分別按图紙进行加工,其尺寸虽然完全符合零件图的公差要求,但将这些零件装配以后,却达不到設計所需要的配合性能;这时,虽可采用“配作”的办法来保証零件装配后的配合性能,但这样做的結果,零件的实际尺寸却往往超出了图紙尺寸公差。例如,图1所示为冲模中的凸模和固定板的配合情况。冲模工作时,凸模在固定板中是没有相对运动的,但为了保証其准确的中心位置以及修理时装拆的     

简易复合冲模的对模

我们在冲制如垫圈等精度要求不高的制件时,常采用附图所示的敞开式复合冲模(无导柱冲模),以降低冲模制造难度及成本。该冲模用所谓“对模轴”这一零件,解决了上下模不易对正的难题。     

有机粘结剂在模具制造上的应用

模具制造、特别是在一些多凸模冲模的制造上,为简化凸模的装配与固定,人们多年来采用低熔点合金浇注固定或粘结剂固定的方法。目前国内最常用的有低熔点合金浇注固定、无机粘结、环氧树脂粘结、厌氧胶粘结四种方法。低熔点合金浇注法,约四十年代从美国西屋公司传入,曾经是国内采用得最多的方法。低熔点合金虽具有冷胀特性,能有效地固定凸模,但其价格昂贵,浇注工艺较复杂,易变形,特别对大型模具,影响精度。因此,国外近期把它仅用于制作简单模具上。无     

如何保证冷冲模间隙的均匀性

在装配冷冲模时,凸凹模的间隙是否均匀一致将直接影响冲压件的质量。我厂过去在制造电机定子扇形片冲模时,当模具制造完后,检查间隙大体上一致,只有局部或大或小,但仍在合理的间隙(最大与最小间隙)之间。可是当试模时,局部出现小毛刺。为了解决冲模间隙的均匀性,可采用如下方法: 首先加工好的凸、凹模用汽油洗净,然后在凸模上涂一层均匀的漆片溶液(即漆片5％ 酒精95％),待干后将凸模试插入凹模约4～8mm,以不能     

防止小凸模折断的方法

中小企业设备条件差,小孔冲模加工是一个薄弱环节。从日本引进一次冲出印制板上大量小孔技术的模具,虽然其结构复杂,精度要求高。但对中小企业小孔冲模及一般印制板小孔冲模的加工、设计,为防止小凸模折断方面仍有许多可取之处。本文作者在《机械制造》91年第8期发表的“防止常规冲模中小凸模折断的方法”一文的基础上再谈此肤浅认识。     

新型冲模模架结构

在中小型冲裁模模架结构中,应用较多的是一种中间导柱模架;它的导柱和导套是设计在上、下模座之间的。通常,这种模架的导柱是压入下模座,导套则固定在上模座上。当凸模刀口刃磨时,由于导套比凸模低,可以在平面磨床上磨削;但因导柱高出凹模较多,在平面磨床上就不能刃磨凹模的刀口(导柱会碰磨头)。长期以来这种中间导柱模架凹模的刃磨方式,一直是生产中很麻烦的问题,各厂虽有不同的处理方法,但都很不理想。我们通过实际试验和改进,提出了一种新的结构,较好的解决了凹模刃口的磨削问题,现介绍如下。几种凹模刃口的磨削方式一些工厂常用的凹模刃口磨削方式有下列几种:(1)导柱采用装配式。它在刃磨时要拆去一个导柱,刃磨后再装上。这种结构的导柱加工要求高,工艺复杂;由于经常拆卸,精度难以保证。小间隙冲模     

SKX-431双机数控锥度线切割机床

前言 由于快速冲床和级进模技术的不断发展,越来越需要落料模带有一个小的斜度,以便向下落料。因此提出了试制可切锥度的线切割机床的要求。然而,到目前为止在落料模的凹凸模加工方面,国内外都采用分开加工的方法。为了使凹凸模很好的密合,在单独加工凹(凸)模时,需要严格保证其型胶轮廓尺寸要求,而且在机加工完成后,往往需要技术熟练的工人花费很多的时间进行修型。为了改变这种落后的工艺状态,我们发扬了敢想、敢闯的精神,提出了研制“双机数控锥度线切割机床”的课题。 1974年初,由上海机床电器厂、一机部西安设计院、西电公司计算中心三…     

圆柱滚子轴承保持架冲孔凸模加工工艺改进的探讨

针对保持架冲孔模凸模加工难度大,加工精度不易保证,容易产生废品这一问题,将凸模结构由一体改为二体,加工工艺由冲模加工改为线切割机床加工.经过改进,降低了加工难度,减小了废品率,提高了生产效率,节约了生产成本.     

小间隙复合冲模加工技巧

复合冲模是指具有两个或两个以上型面的冲裁模。复合冲模在装配时要求各型面之间间隙均匀,合理调整各型面之间的间隙是装配的关键。     

用低熔点合金紧固冲模的方法

在装配模具的时候,大家感到困难的,是怎样保証凸模紧固后的位置同凹模位置对准。我們最近采用低熔点合金来紧固多孔冲模,可以保証冲模的装配質量,节省許多装配时間,同时还延长了冲模的使用寿命。現在把这种方法介紹如下,供大家参考。合金的成分和性能紧固冲模用的合金主要成分如下表。按照这种成分熔出来的合金熔点低,只有102～125℃,澆鑄性能好;抗張强度9公斤/公厘~2,抗压强度12公斤/公厘~2;冷却     

环保型礼花弹壳的结构改进与模具制造

根据环保型礼花弹壳的生产工艺特点和应力应变有限元分析结果,对弹壳结构进行改进,并将热压成型模具设计成分体结构,采用CAD和CAM技术,时形状复杂的凸模采用与模座装配后一次装夹、在数控机床上整体加工的方法,保证了凸模上各突起部分的形状以及各凸模之间的位置精度.弹壳结构的改进,可减少资源消耗,产生良好的经济效益和社会效益.     

介绍一种多工序的复合冲模

采用复合冲模,把几道工序合并在一起,来压制板料工件,可以提高劳动生产率,降低成本。在一般書籍和手册中,我們可以看到各种不同类型的复合冲模。下面再介紹另一种型式的复合冲模,供同志們参考。图1就是这种冲模的簡單結構图。它的主要零件是落料拉深凸凹模、压料器、冲孔凸模、拉深凸模和頂料装置。这套冲模在压床一次往复行程中,可以完成落料、第一次拉深、第二次拉深、冲孔和修边五道工序。这套冲模和其他复合拉深模不同的地方,是压料器具有特殊的結構。这种压料器是由     

冲孔模脱料新结构

我厂有大量冷冲件需要冲模冲制。为加快模具设计、制造和装配周期,降低模具成本,我们在设计冲孔模时,简化了脱料结构,并将新结构广泛应用于各种冲孔模中,取得了较好的经济效益。新结构和传统的脱料结构分别如图1和图2所示。对比两图后可知:新结构比传统结构减少了脱料板和三只脱料螺钉,并省去了在凸模固定板、上模板上的划线、钻孔工序,缩短了模具设计、制造、装配周期。脱料新结构设计特点如下: (1) 脱料橡皮直径约为冲孔凸模直径的3～5倍。 (2) 脱料橡皮端面比凸模端面高h=3～5mm,这是为了在凸模冲下时,使橡皮得到预压缩,以产生足够的脱料力。     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。