稀土元素对TP2铜管性能的影响

研究了添加稀土元素对TP2铜管的组织结构、性能等的影响；通过对试样在常规条件下做拉伸试验，得出铜管的屈强比，与未添加稀土元素的铜管进行比较，以得出改善TP2铜管的性能的方法。     

TP2铜管坯水平连铸工艺及缺陷研究

介绍了TP2铜管坯水平连铸工艺、设备及主要缺陷。采用水平连铸工艺方式生产TP2铜管坯具有流程短、能耗低、投资省和成本低等优点,然而由于工艺和操作等方面的原因,容易产生一些缺陷,针对缺陷产生的原因,可以通过改进工艺操作来防止或改善。     

6063铝合金铸锭表面气泡分析

6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷。通过对起泡铸锭试样宏观形貌、微观组织观察,以及DTA差热分析测试,分析产生气泡缺陷的原因。结果表明,6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷是由于铸锭内部氢含量较高,在均匀化过程中,氢原子受热在晶界聚集析出,形成空腔造成的。     

热轧带肋钢筋表面气泡成因及消除

分析了钢筋表面气泡产生的原因,介绍了安钢棒材机组通过控制成品钢筋上冷床的温度,减少二次氧化,消除钢筋表面氧化气泡的措施。     

TP446—1不锈钢挤压管矫直开裂原因分析及控制

对批次TP446—1挤压管矫直过程产生螺旋状裂纹进行系统分析,得出矫直裂纹形成系大量析出相致韧性降低,矫直时受冲力所致,在探讨出析出相性质及对塑性、韧性的综合影响后,提出了矫直改善措施,控制矫直开裂。     

铁碳合金钢锭凝固时CO宏观气泡的生成

以前,森-美和野村等人曾作为基础研究,在铸锭条件下研究了CO气泡的生成,对于铁在单向凝固时CO气泡的生成作了一系列的研究,考察了CO宏观气泡的生成机理,决定了气泡生成的临界成分。此外,橋浦和森氏等人在铁的凝固速度为5毫米/分的定速单向凝固条件下,研究了CO气泡的生成和消失,研究并比较了CO气泡生成与消灭的机理。因为这些试验都是在定速凝固、且凝固速度很小的条件下进行的,所以,有必要在近似铸锭或连铸的凝固条件下进行研究。本研究就是在这样的凝固条件下,求铁凝固时生成CO气泡的C、O临界成分。为了研究CO气泡的生成机理,把所定的C、O浓     

TP2铜管的上引生产工艺探讨

本文介绍采用上引法生产冷凝器用TP2紫铜管的工艺方法。采用分步加入P-Cu的工艺来实现管材含磷量均匀的要求；采用分段加入B-Ce复合细化剂来抑制磷对结晶组织的负面影响．同时起到细化晶粒、净化铜液的作用。检测结果表明，采用本工艺生产的铜管各项性能完全达到了冷凝器和通气管的标准要求。     

TP2管坯水平连铸及其拉铸系统程序设计

水平连铸TP2紫铜管是铸轧法生产优质空调管坯的第一步工艺。依据对铸造理论的铸造温度、铸造速度和冷却强度三要素工艺研究,结合科尔摩根伺服系统特性,优化设计出水平连铸TP2铜管坯新拉铸工艺程序。     

微合金化镧TP2铜管水平连铸工业化试验研究

利用水平连铸生产设备进行了稀土镧微合金化TP2铜管工业化试验,采用电感耦合等离子体发射光谱法仪、金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段,研究了样品成分、组织、缺陷及稀土镧的收得率等。结果表明:稀土镧微合金化TP2铜水平连铸管坯含镧24~30ppm,杂质元素硫被有效地去除,组织明显改善,表现为晶粒细化、靠近铸坯内壁分布的微裂纹产生几率降低;镧实际收得率为10%~15%,镧大多被氧化成浮渣聚集在铸造炉后膛;稀土镧微合金化TP2铜管坯外表面裂纹沿着轴向不连续分布,而且裂纹较大、较长、较多,裂纹径向最大深度为490μm。     

锻旋铝合金车轮毂表面气泡原因与解决措施

由于毛坯锭存在皮下疏松和锻旋模具润滑剂集结脱落等原因，锻旋铝合金车轮毂产生表面气泡。通过加强铝熔体净化、调整铸造工艺参数、建立清模制度等措施，使锻旋铝合金车轮毅表面气泡得到有效控制。     

TP2铜管涡流探伤的研究及应用

近年来随着空调、冰箱行业产品的发展及激烈的市场竞争,TP2铜管作为冷凝器和蒸发器的原材料,其性能要求也日益提高,将涡流探伤作为TP2铜管生产过程的质量监控手段是一个必然趋势,结合TP2铜管涡流探伤的应用情况,简述了涡流探伤的基本原理和设备组成,重点介绍了检测线圈的作用和在TP2铜管上涡流探伤的效果,并对涡流探伤的参数设定及校准进行了分析,以提高TP2铜管产品的成品率,降低生产成本。     

TP347H过热器管爆管原因分析

通过对TP347H过热器早期爆管实物的规格尺寸、金相组织等的综合分析，认为过热器管管面存在应力腐蚀裂纹、管壁局部较薄且经历过焊接过程，组织发生了转变，这些因素均使得管壁局部有效强度降低，最终导致过热气管从该处早期爆管。     

退火铜管的常见问题及解决方法

TP2铜管现主要用于制冷行业空调的两器(冷凝器和蒸发器)。文中详细阐述了退火铜管生产过程中出现氧化及状态不均的问题,从工艺技术、设备及质量控制等方面对其进行了分析,提出了退火铜管生产质量控制的关键及有效解决措施。     

TP2盘管探伤标识关键技术研究

针对TP2盘管探伤标识的工作原理,分析探伤标识的常见缺陷,研究标识用墨水的成分、烘干温度对标识质量的影响规律,创新优化设计了探伤标识装置。结果表明：标识用墨水成分按黑色素10%+高温树脂10%+乙酸乙酯35%+丙酮35%+余量10%的方案配置,颜色、烘干速度最佳,烘干温度220～230℃时,墨水烘干效果较好。     

关于管坯钢裂纹研究的进展

综述了管坯钢表面裂纹研究的进展,分析了影响管坯钢表面裂纹的主要因素。     

方坯结晶器铜管锥度的测量与分析

铜管锥度有两种表示方法,一是每米长度上的锥度,二是铜管上下口两相对面的尺寸偏差。采用电子锥度测量仪和百分表对实际铜管锥度的测量表明,因制作精度差,铜管长度方向存在负锥度和锥度不变以及弯月面处的锥度变化不合理问题。分析认为,生产螺纹钢时,弯月面处的锥度应不低于0．7％／m;生产低碳包晶钢时,弯月面锥度应不低于0．9％／m。     

凝汽器铜管汽侧的腐蚀及防护

阐述了凝汽器铜管汽侧腐蚀的特征及危害，分析了产生腐蚀的化学及电化学原因，提出了改进材质和改善运行方式等防止腐蚀的措施。