多官能团不饱和单体对CR辐射硫化的敏化效应

用密炼机将９种多官能团不饱和单体（ＰＦＭ）分别与ＣＲ在８０℃混炼８ｍｉｎ后，于１３０℃，１５ＭＰａ条件下在平板硫化机上压制成０．５ｍｍ厚的试样。该试样用电子加速器产生的１．００ＭｅＶ电子束辐照引发硫化反应。结果表明，硫化胶的交联密度（Ｍｃ－１）线性正比于辐射吸收剂量（Ｄ）和单体加入量（Ｃ０），即Ｍｃ－１＝（Ａ＋ＫＣ０）Ｄ，且Ｋ随ＰＦＭ的比不饱和度增大而提高。     

橡胶硫化曲线变化的数学模型似合—Ⅱ.转矩上升的硫化曲线

用孟山都流变仪测定了１种ＮＢＲ－１８硫化体系和２种ＮＢＲ－２６硫化体系在１７０℃下的硫化曲线，三者的转矩Ｐ均随硫化时间ｔ的增加而增大。用数学模型ｙ（Ｐ）＝ｆ１（ｔ）＋ｆ２（ｔ）来描述Ｐ的变化，各试样ｆ１（ｔ）的函数形式相同，即ｆ１（ｔ）＝Ａｅｘｐ〔－Ｋ（ｔ－ｔ０）〕；ｆ２（ｔ）的函数形式因试样不同而异，试样１为ｆ２（ｔ）Ｂ－Ｋ２（ｔ－ｔ０），试样２为ｆ２（ｔ）＝Ｂｅｘｐ〔－Ｋ２（ｔ－ｔ０）〕，试样     

评价影响丁苯橡胶硫化胶性能的因素

为理解和正确执行丁苯橡胶（ＳＢＲ）１５００系列硫化胶性能评价的国家标准及为修订标准做必要准备，在现有实验室条件下，做了４个方面的工作：一是混炼温度对硫化胶性能的影响。试验表明：混炼温度在５０℃±５℃对硫化速度无明显影响，但随着混炼温度的升高，硫化２５ｍｉｎ的３００％定伸应力有升高趋势；二是硫化室温对硫化胶性能的影响。试验表明，室温对硫化胶影响不明显，但恢复时间Ｔ＿Ｒ的长短会直接影响硫化胶的物性，尤其对硫化２５ｍｉｎ的３００％定伸应力的影响是敏锐的，应引起足够重视；三是硫化时间对硫化胶性能的影响。试验推断Ｔ＿Ｂ的长短对硫化２５ｍｉｎ的３００％定伸应力的影响是举足轻重的，硫化时间（３５±２）ｍｉｎ对硫化胶性能影响不大；四是硫化温度对硫化胶性能的影响。试验指出，在１４５℃±１℃下，硫化２５ｍｉｎ的３００℃定伸应力相差３．３ＭＰａ，在１４５℃±０．５℃下，相差１．７ＭＰａ，由于差异会直接影响产品等级的判定，因此，国际标准规定硫化温度控制在１４５℃±０．５℃是十分必要的。     

不同促进剂对NR平衡硫化体系的影响

研究了促进剂的种类，促进剂并用及硫化温度等条件对平衡硫化体系（ＥＣ）硫化天然橡胶（ＮＲ）的影响。结果表明，噻唑类促进剂具有较低的硫化返原率，尤其是促进剂ＤＭ，在１３０～１７０℃的硫化温度范围内，硫化２小时的硫化返原率均为０；当促进剂ＮＯＢＳ或ＣＺ与ＤＭ并用时，可缩短正硫化时间；当ＤＭ摩尔分数分别为４０％和５０％左右时，不仅使硫化２小时的硫化返原率为０，而且可使３００％定伸应力保持恒定；以ＮＯＢＳ或ＣＺ为主促进剂时，正硫化时具有较高的拉伸强度和撕裂强度，但硫化２小时时的降低幅度比ＤＭ大。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

含促进剂M与DM胶料的硫化特性

研究了促进剂Ｍ与ＤＭ在ＮＲ中的硫化特性，并深入探讨了它们对胶料加工性能及物性影响的差异。试验结果表明，促进剂Ｍ的焦烧速度、硫化速度比ＤＭ快，硫化平坦性比ＤＭ差、在较低温度下促进剂Ｍ对ＮＲ的增塑效果高于ＤＭ，但随着温度的升高，ＤＭ的增塑效果可超过Ｍ。促进剂Ｍ的活化能比ＤＭ低得多，说明其硫化速度对温度的依赖性小于ＤＭ。此外．含促进剂Ｍ胶料的拉伸强度、定伸应力、抗撕裂性、弹性等均略低于含ＤＭ的胶料，而耐热老化性能却比ＤＭ胶料好。     

橡胶硫化曲线变化的数学模型拟合——Ⅱ.转矩上升的硫化曲线

用孟山都流变仪测定了1种NBR—18硫化体系和2种NSR—26硫化体系在170℃下的硫化曲线,三者的转矩P均随硫化时间t的增加而增大.用数学模型y(P)=f_1(t)+f_2(t)来描述P的变化,各试样f_1(t)的函数形式相同,即f_1(t)=A cxp[-K_1(t-t_o)];f_2(t)的函数形式因试样不同而异,试样1为f_2(t)=B-K_2(t-t_o).试样2为f_2(t)=B cxp[-K_2(t-t_o)],试样3为f_3(t)=[B+K_2(t-t_o)]~(-1).结果表明,各试样P的实验值和计算值基本吻合.     

硫化仪

硫化仪（curometer或vulcameter）也被称为流变仪（rheometer），是全程测定胶料硫化过程的仪器，在橡胶工业中被广泛采用。以前，为了得到胶料的全套硫化数据（包括焦烧时间、正硫化时间、硫化平坦期、过硫点等），往往需要冗长的时间，进行测定、记录、计算和绘图，付出大量劳动。单测一个正硫化点就需要对至少5～6个试样进行逐项测试，最后根据点绘的曲线才能找出正硫化点。而有了硫化仪，只要借助于1个试样，仅通过一次试验就能完成上述各项测试，获得代表硫化轨迹的硫化曲线，并提供各项硫化性能数据，让配方人员一目了然。所以，硫化仪的优点可以用“多、快、好、省”四个字来归纳。     

Co－Mo－K／Al_2O_3系耐硫变换催化剂硫化过程的研究

以工厂实用的加有ＣＳ２的半水煤气为硫化气源，采用ＴＧ、ＤＴＡ、ＳＥＭ、ＥＤＳ、ＸＲＤ等表征技术，对Ｃｏ－Ｍｏ－Ｋ／Ａｌ２Ｏ３系耐硫变换催化剂的各个组份及其组合试样进行了恒温硫化及程序升温硫化实验研究。全面考察了温度对硫化过程的影响．比较了不同活性组份的硫化行为，探讨了各组份在硫化过程中的作用。     

硫化测温技术在轮胎生产中的应用

用ＪＬＷ－１２型硫化测温仪对现生产的硫化罐硫经９．００－２１１６ＰＲ轮胎进行硫化温度测定,获得了硫化温度在轮胎各部位的变化情况,并以此得到各部位胶料的硫化程度,发现均存在过硫现象,适当调整工艺条件,硫化外温由１４３℃改为１５１℃,硫化时间缩短５ｍｉｎ后,轮胎机床耐久性能提高显著。     

用差示扫描量热法优化轮胎硫化周期的新方法

可以采用差示扫描量热法（DSC）分析硫化周期和监测未知试样（包括用相同配方制造的用坏了的轮胎）的硫化状态。DSC技术的主要优点是可以从小试样获得精确的数据，整个分析过程仅需几分钟。采用差示扫描量热法有助于调整和优化能获得产品最佳性能的硫化周期。     

预热温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响

建立三维有限元模型模拟轮胎硫化过程，研究初始硫化温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响。研究表明，预热处理使轮胎各部位温升均匀，不仅能缩短机内硫化时间，还可以改善轮胎硫化程度的均匀性，但预热温度不宜超过105℃。在此温度以内，预热温度每升高10℃，轮胎机内硫化时间可缩短1．5min，硫化均匀性提高15％。     

过氧化物动态硫化的NBR/POM共混物性能的研究

采用过氧化物硫化体系用动态硫化方法制备了丁腈橡胶／聚甲醛（ＮＢＲ／ＰＯＭ）热塑性弹性体。研究了硫化体系、橡塑比对共混物性能的影响。实验结果表明．采用２，５－二甲基－２，５－双（叔丁基过氧基）己烷硫化体系硫化效果较好．共混物的综合性能优异；随着ＰＯＭ用量增加．共混物的拉伸强度略有增加，表观粘度降低，加工性能变好，电绝缘性能、老化性能和耐油性能均得到明显改善。     

几种配合剂对环氧化天然橡胶性能的影响

研究了氢氧化镁、氧化锌及硬脂酸对环氧化天然橡胶（ＥＮＲ）硫化特性、硫化胶的力学性能及老化性能的影响。结果表明：加入２份氢氧化镁可有效地提高ＥＮＲ的硫化速度、拉伸强度和抗热氧老化性能；氧化锌和硬脂酸对硫化胶网络的完善是不可缺少的。用差示扫描量热法（ＤＳＣ）比较了几种防老剂（防老剂Ｄ，Ｈ．ＷＳＰ，ＭＢ．４０１０，ＳＰ）在ＥＮＲ中的防护效果。结果表明防老剂Ｄ的效果最好。以防老剂Ｄ与防老剂ＭＢ并用，加入２份氢氧化镁、２份硬脂酸和５份氧化锌，不仅可缩短硫化时间，而且可大幅度提高硫化胶的拉伸强度、扯断伸长率和老化系数。     

全钢载重子午线轮胎硫化温度的测定

通过智能硫化测温仪对9．00R2016PR和10．00R2016PR载重子午线轮胎进行硫化测温。通过对测温结果进行分析和计算发现，胎肩和胎面部位存在一定程度的欠硫。依据测温结果将外部硫化温度由151℃提高到155℃，改进后轮胎高速性能得到提高。     

橡胶硫化曲线变化的数学模型拟合：Ⅲ.平坦型的硫化曲线

用孟山都流变仪测定了三元乙丙橡胶在１８０，１７０，１６０，１５０，１４０℃下的硫化曲线。转矩变化呈平坦型。用单分子反应速度方程处理曲线变化，反应级数ｎ的确定用尝试法，其准则为：ｎ精确估计到小数点后２位时，使Ｉ＝Σ↑ｍ↓ｉ＝１Σ↑０↓ｊ＝１（Ｐ－Ｐ）＾２最小。在试验的温度范围内反应机理相同，测得ｎ＝０．７５，硫化温度系数为２．４７￣２．８３。用得到的模型计算的转矩变化的理论值与试验值吻合良好。     

EPDM熔融接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯及其与NR动态硫化共混物的性能

研究了三元乙丙橡胶熔融接枝甲基丙烯酸缩水甘油酯（ＧＭＡ）的接枝反应温度、过氧化二异丙苯（ＤＣＰ）及ＧＩＭ用量对ＥＰＤＭ－ｇ－ＧＭＡ／ＮＲ动态硫化共混物力学性能的影响。结果表明：与直接静硫化胶相比,动态硫化胶的拉伸强度提高了４８．２％;接枝反应温度８为１６０℃、ＤＣＰ用量为０．３份、ＧＭＡ用量为３￣５份时,动态硫化共混物的力学性能较好。另外红外光谱测试结果表明,在ＥＰＤＭ上已成功接枝了ＧＭＡ。     

粗M直接合成促进剂MZ

粗Ｍ不经处理，直接用于合成硫化促进剂ＭＺ，避免了处理粗Ｍ造成的环境污染，ＭＺ中的锌含量可以达到了１６．２－１６．８％。     

HNBR/NBR共混物的动态硫化

以硫黄（１．５份）、促进剂ＤＭ９１．５份）作为ＮＢ交联剂,在１００℃下动态硫化８ｍｉｎ,制得ＨＮＢＲ／ＮＢＲ共混物。考察了不同硫化体系及并用比对动态硫化共混物性能的影响。对比了动态硫化和静态硫化共混物在性能上的差异,并对其加工流动性和微观结构作了探讨。结果表明,随着ＨＮＢＲ含量的增加,动态硫化共混物性能提高,尤其是动态硫化共混物的耐热空气第化性能要优于静态硫化共混物,ＴＥＭ分析表明,ＨＮＢＲ／ＮＮ     

硫化胶管用卧式硫化罐

WSF工业公司生产的卧式硫化罐的特点是硫化罐上装有2个能迅速进行开、闭的门。该硫化罐是专为车胶管硫化而设计的。其罐体为碳钢结构，采用PLC控制，硫化罐长22’．其内径为60”。据该公司称，该硫化罐的硫化温度为176．7℃，操作压力为5670Pa罐门关闭是全直径关闭，并通过密封装置密封。罐门联锁装置可以阻止作业开始，直至罐门锁紧为止。