发展高强度铸铁 促进铸件商品化

我国是铸件生产大国，年产1000多万吨，已跃居世界第二位，生产厂（点）有2万多个，对于一般中低档次的铸件生产蕴藏着巨大的发展潜力。但是，目前一般中低档次铸件的生产供大于求，市场竞争日益激烈，令许多本来就不景气的铸造企业更是举步维艰。对中国铸造业的去向和发展前景     

合成铸铁生产缸体铸件的工艺技术

考虑到大量使用生铁使铁液收缩倾向增大且使铸件性能降低,以及为解决铸铁熔炼所需原材料生铁价格不断上涨等问题,在缸体类铸铁产品的生产中,采用合成铸铁,即废钢加增碳剂增碳的方式进行铸铁生产。此工艺采用增硫防止石墨长成粗大片状,适当的合金化和孕育处理,可以使铁液的收缩倾向得到明显改善。采用合成铸铁生产的缸体类产品力学性能和金相组织均优于传统熔炼工艺生产的铸铁产品。     

大型高铬铸铁叶轮铸件的生产工艺

介绍了大型挖泥泵高铬铸铁叶轮铸件的结构及技术要求,从浇注系统设计、冒口设计、造型过程、填砂制芯、涂料涂刷、合箱紧固、化学成分设计、熔炼工艺、落砂清铲及热处理工艺等方面阐述了该铸件的生产工艺。生产结果显示:生产的2件1000型挖泥泵叶轮铸件经机械加工后,没有发现缩松、裂纹缺陷,而且通过采用合理的热处理工艺,使叶轮具有良好的抗磨性能和优良的综合性能,满足砂砾、鹅卵石坚硬颗粒的冲击与磨损的使用要求,为大型挖泥泵叶轮的国产化制造提供了可借鉴的成功经验。     

铸件的复合凝固

阐述了铸件成形过程中的凝固方式,即同时凝固、顺序凝固、均衡凝固、不均衡凝固和复合凝固.复杂铸件的铸造工艺是几种凝固方式的综合运用.根据工作经验,列举了典型铸件成形所采用的原则.在铸件工艺设计时,必须根据产品结构特点,具体分析,适时采用不同的凝固方式以获得健全铸件,这是行之有效的设计方法.     

灰口铸铁复杂铸件的尺寸控制

作者总结了影响汽车用灰口铸铁复杂铸件（汽缸盖）尺寸的因素，阐述了铸件开箱落砂时间、型砂鲕化程度、砂型硬度、砂芯质量和冶金因素等对铸件质量的影响。介绍了控制缸盖铸件燃烧室容积的有效方法，指出了模板、定位销套等工艺装备在设计上和使用中应注意的问题。     

蠕墨铸铁缸盖铸件的铸造工艺模拟

介绍了4缸4气门高压共轨柴油发动机缸盖铸件的结构,利用数值模拟软件对3种铸造工艺进行模拟分析,认为方案三对于消除缩松类缺陷有明显的优势,并对该方案进行了优化和完善.生产结果显示,在蠕化率为85％的情况下,仍然没有出现缩孔、缩松类缺陷,且铸件满足各项力学性能要求.     

双高铸铁在机床铸件上的应用

双高铸铁具有强度高，机械性能稳定，组织均匀．白口倾向小．加工性能好等特点，而且残余应力小，一般铸件不经热时效仍有较好的尺寸精度保持性。通过试验已应用于机床铸件生产。一、试验目的和方法1．试验目的（1）适当提高碳当量，通过调整化学成分．提高Si／C来提高铸铁强度，改善铸造性能和切削加工性能。（2）提高Si／C．减少残余应力，提高机床精度的稳定性。2．试验方法（1）试验在3t／h冷风倒大双冲天炉上进行，为了能在生产上推广使用，我们是在正常生产情况下进行的。首先确定配料的化学成分和硅碳比，见表1。铁水温度为1400～1…     

用高磷耐磨铸铁生产机床铸件

我厂从1965年开始试生产高磷耐磨铸铁机床铸件,现已用于生产六角车床、刨齿机、铣齿机、镗床、滚齿机上相对滑动的零件。铸件质量一般良好,耐磨性比一级铸铁提高近一倍。1975年采用高磷铸铁的铸件共九百多吨,单件重量从十几公斤到几吨,壁厚从1O毫米到18O毫米(表1)。     

用孕育铸铁铸造大型铸件的方法

在乌拉尔机器厂,已经掌握了用孕育铸铁制造大型铸件的方法,并且有效地解决了一系列关于收集大量铁水及浇铸方面的问题.为了提高孕育处理时的铁水温度,10~40%的铁水是在电炉或平炉中熔化,然后和冲天炉熔化的铁水在铁水包中混合.实际经验证明,这种液体孕育处理的铸铁质量业已获得改善.当铁水在铁水包内经过     

钢与高铬铸铁的复合铸造

试验结果表明，钢（ＺＧ３５）与高铬白口铸铁复合铸造，只有采用先浇注钢水，间隔适当时间后再浇注铁水才能获得满意的复合铸件     

防止高矽合金铸铁铸件的废品

我们工厂高矽合金铸铁铸件产量的提高,主要是循着提高劳动生产率,更充分地运用生产能力,制订工艺规程,保证提高铸件的合格率,以及降低铸件废品的道路而前进的。     

机床铸件用含硼耐磨铸铁的研试

我们从1980年开始,对硼铸铁进行了试验研究,並在本厂的机床铸件上进行了试验性应用及批量投产。研究了低硼铸铁的含硼量与金相组织、机械性能的关系,摸索了硼铸铁的冷,热加工性能。试验及用户访问证明,硼铸铁是一种性能较好的耐磨铸铁。其处理工艺简单,成本低,资源广,且机械性能不亚于牌号HT 20—40,而优于高磷铸     

复合辊轴铸件的生产工艺

介绍了大型复合辊轴铸件的结构特点以及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)灰铸铁内衬套外表面车出深5 mm的尖锐螺纹,确保滚轴内外层熔合良好;(2)采用开放式阶梯浇注系统,铸件底部设置明冷铁,侧面设置暗冷铁,铸件顶部设置6个顶明保温冒口,确保铸件从上往下顺序凝固;(3)耐磨铸铁浇注温度采用上限,浇注速度先快后慢,控制开箱保温、热切割冒口及热处理等工序。生产结果显示,该工艺不仅保证了高温耐磨铸铁外层与灰铸铁内衬套2种材料表面融合良好,还最大限度地降低了裂纹倾向。     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因,以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施:防止铸件粘砂,消除夹杂物,严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1.5 mm和1.0 mm范围内),提高基准面质量,严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量,控制炉料质量,提高铸件的冶金质量,尽量降低型砂水分,并使型砂有足够的煤粉含量等。     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因，以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施：防止铸件粘砂，消除夹杂物，严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1．5mm和1．0mm范围内)，提高基准面质量，严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量，控制炉料质量，提高铸件的冶金质量，尽量降低型砂水分，并使型砂有足够的煤粉含量等。     

用高矽铸铁焊条冷焊灰铸铁铸件

铸铁件很多缺陷如气孔、砂眼、裂纹等,一般可以用焊补的方法加以修复。但在铸工车间中,如何获得便利而有效的焊补方法,便成为防止废品的重要措施之一。由于铸铁的特性和焊处冷却速率很快,用一般冷焊法往往容易发生白口,使加工困难。用其他冷焊方法,对于小型铸工车间也有其不便处,如用蒙内尔合金焊条冷焊虽能保证     

利用矾钛稀土铸铁生产机床铸件

成都机床厂、成都工学院和四川机械研究设计院革命职工,发扬“独立自主、自力更生”的精神,利用我国富有资源钒钛生铁,试制成功稀土钒钛铸铁机床铸件,并已应用于生产.     

大型高铬铸铁挖泥泵叶轮铸件的研制

高铬铸铁具有良好的耐磨性,但脆性较严重,通常只用于生产形状简单,尺寸较小的铸件。通过设计合理的铸造工艺,利用计算机凝固模拟技术,同时严格控制生产过程,成功地生产出了形状复杂的大型高铬铸铁叶轮。     

合金铸铁轴体铸件皮下气孔的消除

介绍了合金铸铁件轴体的生产工艺及其皮下气孔缺陷的分布特征;分析其形成原因认为:合金铸铁件皮下气孔与铁液中w(Al残)量有关,当铁液中w(Al残)量超过临界值0.03%时,就会产生皮下气孔;而w(Al残)量与孕育剂FeSi75Al2中的w(Al)量有着直接的关系;指出合理地控制铁液中w(Al残)量在临界值以下,可有效地消除皮下气孔缺陷。     

高铬铸铁复合变质处理的研究与应用

为了提高高铬铸铁的耐磨性能,通过RE、V、Ti、B、M、K、Na、Zn等不同组合的复合变质,可以改善高铬铸铁共晶碳化物的形貌与分布,使其韧性、硬度有较大地提高。