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钻孔磨损控制是尾砂充填设计中工程师面临的一项挑战,特别是深部地下矿.磨损可分为整体磨损和局部磨损,钻孔的服务年限通常取决于局部磨损的程度.对于膏体充填系统,如果局部磨损可以减小的话,其服务年限可大为延长.控制局部磨损有许多种方法,对膏体充填系统而言,可通过控制膏体的流变特性而减少局部磨损. 相似文献
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采用UMT摩擦学测试系统考察了氧化铬陶瓷薄膜/Si3N4摩擦副在干摩擦和水润滑下的摩擦学性能,通过对磨损表面形貌和磨痕表面的X射线能谱及二次离子质谱分析,探讨了其磨损机理.结果表明:水润滑可以有效地降低氧化铬陶瓷薄膜的摩擦系数和磨损率,主要原因是水引起主导磨损机制发生变化.水润滑情况下磨损表面生成了氢氧化铬的保护膜,磨损机制也由干摩擦时的粘着磨损转变为摩擦化学磨损和磨粒磨损. 相似文献
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通过原位烧结的方法成功制备出SiC-WSi2-MoSi2复合材料,并在XP-5型高温摩擦磨损试验机上考察了SiC-WSi2-MoSi2复合材料与Al2O3陶瓷对磨时的摩擦磨损特性.采用带微探针的扫描电子显微镜(SEM)观察与分析了SiC-WSi2-MoSi2复合材料的磨损表面形貌及成分组成,并讨论了其磨损机理.实验结果表明:复合材料的磨损过程可分为3个阶段:跑合阶段、过渡期和稳定磨损;MoSi2基复合材料的磨损机理随着载荷变化而变化,依次表现为氧化、粘着、研磨和疲劳磨损.Al2O3的磨损机制为粘着和疲劳磨损. 相似文献
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纤维混杂增强汽车制动器摩擦材料的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研制了以芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须作为增强体的汽车制动摩擦材料.利用定式速摩擦试验机测试其摩擦磨损性能,通过扫描电镜对其在不同温度下的磨损形貌进行了观察和分析.结果表明:舍芳纶3%、玻璃纤维12%、硅灰石12%、钛酸钾晶须1004、改性树脂12%的摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能;摩擦材料在中高温磨损主要是磨粒磨损和热疲劳磨损. 相似文献
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中部槽是刮板输送机机体的主要部件,是刮板链的运行通道,也是采煤机的运行轨道.工作阻力大、磨损快、中部槽的过度磨损均可能导致刮板输送机无法使用.修复磨损的中部槽,不仅可以将中部槽二次使用,还可以提高其使用寿命、节约购机成本.故此,文章针对刮板输送机中部槽磨损后的修复方法进行研究. 相似文献
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矿山机械液压系统的摩擦磨损分析 总被引:1,自引:1,他引:0
对矿山机械液压系统的摩擦磨损进行了分析和探讨。分析表明:矿山机械工作环境恶劣,液压元件的磨损主要是油液污染造成的[1],其元件磨损失效形式通常有4种:磨粒磨损、疲劳磨损、粘着磨损和腐蚀及侵蚀磨损。 相似文献
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盾构或TBM长距离掘进硬岩施工中,不可避免地会遇到盘形滚刀磨损问题。通过分析滚刀的磨损机理,确定了滚刀最主要的直接磨损机制是基于塑性去除的磨粒磨损;基于Rabinowicz磨粒磨损方程和CSM滚刀破岩力模型,通过近似计算和数学推导,建立了滚刀直接磨损的磨损速率和线磨损速率预测模型;并通过广州地铁7号线9标和广深港狮子洋隧道正滚刀的磨损数据进行了验证。结果表明,基于材料磨损机制建立滚刀磨损预测模型的可行性,所建立的预测模型也能较准确地反映滚刀的真实磨损情况。所建立的滚刀磨损速率模型可用于预测不同安装半径滚刀的正常掘进距离,所提出的滚刀线磨损速率可以作为衡量滚刀耐磨蚀性的重要指标;并且给出了滚刀磨损速率、线磨损速率与地层抗压强度、刀刃屈服强度、滚刀安装半径、滚刀直径、刀刃宽度、刀间距、贯入度等参数之间的定量关系;但该模型仅适用于正滚刀和中心刀的正常磨损预测,对于边滚刀还需考虑二次磨损。 相似文献
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针对严酷工况影响刮板输送机中部槽磨损规律的复杂问题,开展中部槽中板与煤、矸石、水等混合物料的磨损试验,利用统计学原理、交互作用技术和现代摩擦学理论对获得的试验数据进行研究与分析。结果表明:中板磨损量随接触压力、滑动速度的增加而增加,在接触压力较低时,磨损量变化比较剧烈,但当接触压力超过0.004 9 MPa时,变化趋于平缓,在接触压力、滑动速度一定的情况下,磨损量随水、煤、矸石比例升高而减少;中板的磨损机制主要为磨粒磨损、黏着磨损、腐蚀磨损和疲劳磨损,分布在磨损机制分布图的轻度、中度及重度磨损区内,在接触压力分别为0.004 9,0.005 7 MPa,滑动速度分别为1.48,1.9 m/s时,磨损分区及其机制发生了过渡。 相似文献
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采煤机磨损状态监测技术研究 总被引:2,自引:1,他引:2
指出铁谱技术能有效地监测采煤机磨损状态,研究了旋转式铁谱定量技术,得出旋转式铁谱磨损烈度指数。分析了采煤机齿轮严重滑动磨损故障及磨损颗粒特征,制定了磨损状态判据,给出了采煤机齿轮磨损故障的监测实例。 相似文献
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本文对液压元件的污染磨损情况进行了分析,特别是对液压元件的磨损形式进行的探讨。分析表明:油液中固体里面粒污染物是引起元件磨损最主要的因素;液压元件污染磨损失效形式通常有三种:磨料磨损、腐蚀磨损和气蚀磨损 相似文献
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采用单因素法,通过GCr15钢球与2024铝合金进行干滑动摩擦磨损实验,研究载荷和滑动速度变化对2024铝合金的摩擦磨损性能的影响,并通过磨损率、摩擦系数以及表面磨损形貌对T4和T6态2024铝合金的磨损机理进行对比分析。实验结果表明载荷和滑动速度对平均摩擦系数影响不明显,在低载荷低滑动速度下摩擦系数存在较大波动,随载荷和滑动速度提高,摩擦系数逐渐趋于平稳,T6态铝合金平均摩擦系数低于T4态;磨损量随载荷和滑动速度增加呈现非线性增加关系,磨损率随载荷和滑动速度增加而降低,磨损速度降低,T6态铝合金的磨损量和磨损率均低于T4态;在低载荷低滑动速度下主要发生黏着磨损,随载荷和滑动速度提高,磨粒磨损和疲劳剥层磨损成为主要磨损形式。整体而言T6态2024铝合金耐磨性能优于T4态。 相似文献