壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

球形把手缩口工艺及分析

<正> 一、球形把手的缩口 球形把手是球形门锁的关键零件,由图1可见,要做成图示形状是极为困难的,尤其要将板材冲压成如此形状更为困难。目前较多采用的成形方法是用H68黄铜板材先拉深成筒形件,再经缩口成形。     

火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点。确定了缩口次数并计算了管坯尺寸和缩口力。介绍了火焰管缩口模具结构。     

椭圆件全缩口模缩口锥角的确定

以塑性理论为依据,讨论了一般缩口工艺难以解决的椭圆件全缩口问题,在保证周边不起皱的前提下,提出了椭圆件各次缩口凹模缩口锥角的确定方法。     

风帽缩口加工工艺研究

通过风帽零件的加工工艺分析,确定采用缩口工艺加工该零件.介绍了风帽毛坯缩口模具结构及成形过程,进行了工艺设计,提出了缩口凹模的设计方法,保证了风帽缩口成形的顺利进行.     

集箱缩口工艺与设备的研制

介绍了利用热挤压成形的原理，对锅炉行业的集箱管进行的热挤压缩口工艺及其专用设备。     

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具浙江建德新安江电子管厂詹捷屏蔽罩（图１）是高压真空开关管的主要零件，材料为无氧铜，厚度１．５ｍｍ，有一端需要采用缩口成形工艺。由于薄壁筒形件模压缩口有一定难度，而车床旋压缩口无论从工效、劳动强度、零件质量上考虑都不适应大批量...     

基于最小缩口力条件下的缩口凹模倾角

压缩失稳是薄壁筒形零件缩口成形时的主要失效形式。减小缩口力,避免产生压缩失稳,对顺利完成缩口成形过程具有重要的实际意义。应用金属塑性成型理论推导出圆筒形薄壁零件在缩口成形时,作用于毛坯直壁上的轴向应力最小时的缩口凹模倾角的数学表达式;并分析了摩擦系数对缩口凹模倾角的影响。     

集箱缩口工艺与设备的研制

介绍了利用热挤压成形的原理，对锅炉行业的集箱管进行的热挤压缩口工艺及其专用设备。     

类似旋压成形的缩口工艺

利用类似旋压成形的方法来解决缩口系数趋近于零的空心薄壁管料的缩口。     

φ813mm-500kW中频感应加热液压弯管机工艺过程的数值模拟

利用大型通用结构分析软件对φ813mm-500kW中频感应加热液压弯管工艺过程进行数值模拟分析,给出了进行该类设备设计所必需的关键参数及计算方法.模拟方法先进,结果数据可靠.     

缩径区形状对粘性介质外压缩径成形的影响

文章针对筒坯直径、缩径区长度及缩径区长径比(缩径区长度与筒坯直径的比值)等参数对粘性介质外压缩径成形的影响,采用理论分析、有限元分析和试验方法进行研究,得到了不同缩径区形状条件下的筒坯表面积变化及对缩径变形方式的影响规律。研究结果表明,在缩径区长径比在0～0.71范围内,筒坯表面积存在由减小向增加转变的"临界缩径量",使缩径变形方式由压缩类变形转变为伸长类变形,有助于极限缩径量的提高。     

管件缩径工艺仿真分析

为了对管件在不同加载路径下的成形情况及变形规律进行预测,达到降低管件缩径工艺的开发成本及试验费用的目的,基于ABAQUS非线性有限元软件对管件缩径工艺进行数值模拟,通过实验结果与仿真分析结果的对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,分析了不同摩擦系数以及模具进给速度对缩径管件成形效果的影响。研究结果表明,摩擦系数及加载速度对管件的塑性变形影响明显,摩擦系数为0.15或0.2、加载速度为70 mm·s-1时管件的成形效果较好,不易出现塑性失稳及材料堆积,为管件的缩径工艺的工程化应用提供了有益的参考。     

薄壁管材矫直机理分析

根据弹塑性力学,对薄壁管材的弯曲机理进行了研究,建立了当管材的塑性变形深度系数大于管材径厚比即[ζ＞a]时,管材弯曲变形与弯矩之间的数学模型,然后利用MATLAB绘出了管材的[M－ζ]函数曲线,为管材矫直中工艺参数的查找提供了方便。     

天然气长输管道下向焊接技术的应用

长输管道是近年国内常见的建设工程,是2000年以来国家制定的特殊控制的施工项目。对立向下焊接技术的应用情况加以说明,并阐述此方法是如何保证长输管线的焊接质量,满足管道设计技术要求的。     

无缝气瓶收口热旋压成形过程的数值模拟及分析

通过MSC.Marc有限元分析软件模拟气瓶收口热旋压的成形过程,分析了在不同温度和进给率下管坯壁厚、等效应变速率、应力及旋压力的变化规律.结果表明:径向旋压力与总旋压力很接近,导致管坯周向受压,壁厚在不同区段出现程度不同的减薄和增大;随着旋压温度和旋轮进给率的增加,管坯起旋点处单元壁厚减薄增加,直壁和口部单元的壁厚增厚...     

双层复合管材机头的优化设计

介绍了共挤双层复合塑料管材机头模具结构设计,为了提高复合管材的密实度和物料的加工性能,对机头的结构特点进行了优化设计,在芯棒处增设了双阻流装置。结果表明:物料经过双阻流芯棒时,密实度增加,塑化性能好,挤出稳定,管材的内、外表面光泽度好,强度高。     

空拔管成型过程的非线性有限元分析

采用弹塑性大变形与接触非线性有限元法,视模具为弹性体,真实地模拟了管材从锥模拔出的过程.数值计算结果给出了管材在不同的拔制阶段的应变与应力分布.根据稳定拔制阶段的轴向应力分布计算了拔制力,讨论了弹性恢复对管材直径的影响以及管材拔出锥模后的残余应力分布.     

管材无凹模冲孔变形机理分析与有限元模拟

通过对管材无凹模冲孔后废屑以及管件断面的分析,得出了无凹模冲孔变形机理以及无凹模冲孔断面示意图;运用Deform-3D软件对冲孔过程的应力应变进行分析,可为无凹模冲孔的工艺优化提供依据。     

锥形凹模缩口应力计算方法的比较

缩口应力是导致薄壁筒形件缩口失稳的重要因素，为了提高缩口应力的计算精度，综合考虑了板厚变化、加工硬化及摩擦等因素的影响，采用斯德洛日夫和翁克索夫的两种求解方法，通过实例计算了圆筒形件的缩口应力以及在不考虑厚度变化及硬化效应条件下的缩口应力，并对3种计算结果进行了比较，前两种方法的计算结果十分接近，但后者相差甚远。由此得出，厚度变化和硬度效应的影响相当显著，不可忽视。