微波场下冶金含锌尘泥的脱锌效果

研究了在微波场下用C和S iC作还原剂时,氧化锌在精矿粉中的还原率,以模拟钢铁企业冶金含锌尘泥中锌的去除。结果表明:微波处理冶金含锌尘泥,脱锌反应快,效果显著,并且S iC作还原剂时效果较好,得到的氧化锌纯度可达97.7%。因此,微波处理钢铁企业冶金含锌尘泥是可行的。     

含锌冶金尘泥还原焙烧-磁选分离试验

为实现钢铁企业含锌冶金尘泥低碳环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行还原焙烧-磁选分离研究。结果表明,该含锌冶金尘泥直接磁选难以实现锌铁有效分离,在焙烧温度950℃、焙烧时间20 min、磁选强度100 mT等条件下,磁选精矿铁回收率为79.50%、铁含量为57.00%、锌含量为2.45%,磁选尾矿锌回收率为71.06%、锌含量为9.92%、铁含量为16.81%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿主要以单质Fe为主,尾矿主要由SiO₂与ZnO等物相组成。     

微波焙烧对钢铁行业含锌冶金尘泥锌铁分离的影响

为实现钢铁行业含锌冶金尘泥绿色环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行微波还原焙烧-磁选分离试验研究。试验结果表明,含锌冶金尘泥未焙烧直接磁选以及常规马弗炉还原焙烧-磁选的方式均难以较好实现含锌冶金尘泥中锌铁的有效分离;采用微波马弗炉还原焙烧-磁选的方式,在微波焙烧温度为700 ℃、焙烧时间为15 min、磁场强度为150 mT等试验条件下,磁选的精矿指标:铁回收率为88.67%、铁含量为57.84%、锌含量为2.73%,磁选的尾矿指标:锌回收率为61.72%、锌含量为9.85%、铁含量为9.54%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿的物相主要以单质Fe为主,尾矿的物相主要以SiO2与ZnO为主。     

含锌钢铁冶金渣尘处理技术现状

结合含锌钢铁冶金渣尘碱性脉石含量高、多金属共生、一种金属以多矿相赋存的矿物学特性,简述了近年来国内外含锌钢铁冶金渣尘资源化综合利用现状和研究进展,着重介绍了氨法配位浸出工艺的研究与发展前景,并对微波、超声波强化浸出技术进行了展望,指出微波-超声波强化处理研究是钢铁冶金渣尘高效提锌技术发展的重要方向。     

钢铁冶金尘泥的产生及处置利用技术分析

钢铁冶金过程产生大量的冶金尘泥,为研究冶金尘泥的组成特点和处置技术,论文分析了不同粉尘中的Fe、Ca和C等有价成分的组成特点和资源化利用技术。结果表明：冶金尘泥的利用方式和组成关系密切,一般来说和原料组成相差较小的冶金尘泥,其利用方式多以直接回工序利用为主,对于含杂质组成较多的冶金尘泥,直接回工序利用会导致杂质组成在冶炼过程中的循环富集,必须采用去杂质技术将尘泥中的杂质去除,可以结合杂质在尘泥中的物理化学特性,采用湿法冶金或火法冶金工艺进行杂质去除后再进行利用。     

悬振锥面选矿机分选冶金尘泥试验

唐钢冶金尘泥含有较多粒度在0.05～0.08 mm的单晶铁矿物,为高效开发此二次资源,采用新型、高效、细粒重选设备--悬振锥面选矿机进行了铁回收试验。结果表明,用LXZ-1200A型悬振锥面选矿机处理试样,在给矿浓度为20%,分选面转动速度为1.2 r/min,盘面振动频率为385次/min,给矿量为0.35 t/h,冲洗水流速为1.08 m3/h情况下,可获得铁品位为56.79%、铁回收率为61.23%的重选铁精矿。一次重选获得这样的富集效果,表明悬振锥面选矿机适合于冶金尘泥的开发利用。     

钢铁工业冶金含铁尘泥铁、碳、锌分选技术研究

在对冶金尘泥性质、矿物成分分析的基础上,提出絮团尘泥高效分散—水力旋流器脱锌—浮选回收碳—重选回收铁的成套工艺技术。工艺研究表明,对冶金尘泥的絮团采用自制药剂DW进行分散,用量为5 mg/L时,沉降率达到40.48%;冶金尘泥原料经水力旋流器脱锌后,可得到产率为16.78%,品位为22.31%的细粒级高锌产品,脱锌率达到74.52%;水力旋流器粗粒级产品通过一粗三精的浮选工艺,可以得到品位为72.36%,回收率为52.37%的碳精矿;浮选尾矿经两段摇床分选后,最终可以获得品位为54.25%,回收率为53.31%的铁精矿。该工艺分选指标较好,为大规模工程转化提供了可靠的技术支撑。     

难选氧化锌矿氨浸过程热力学分析

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿氨浸过程进行热力学分析。氧化锌的氨浸可能发生氨水与氢离子的反应，锌离子和氢氧阴离子的络合反应，锌离子与氨水的络合反应。溶液中无氨存在时，Zn^2 与OH^-的配合反应可以忽略。氧化锌在氨水溶液中的溶解度随氨水浓度和pH的变化而变化，而当溶液氨浓度为4mol／L时，总锌浓度[Zn]T保持在1mol／L左右。以4mol／L的氨水溶液浸出兰坪难选氧化锌矿38min，锌浸出率达81．89％。     

响应曲面法优化含锌尘泥选择性浸出工艺

本文利用稀硫酸作为浸出剂,进行了从含锌尘泥中选择性浸出实验研究.采用SEM、XRD及EDS表征含锌尘泥原料以及浸出渣的结构和形貌,揭示锌选择性浸出行为.根据Box-Behnken实验设计原理,采用响应曲面法建立硫酸浓度、浸出时间、液固比及三者之间交互作用对锌浸出率影响的多元回归方程,对实验结果进行了ANOVA分析.在硫酸浓度为0.42 mol/L,液固比为7∶1、浸出时间为25.29 min,此条件下模型预测锌的浸出率达到95.58％.     

某铜矿的尾砂氨浸研究

为充分回收某铜矿中铜资源 ,研究氨浸溶浸采矿法回收尾砂中金属铜的工艺。得最佳浸出条件是 :尾砂与 2 5 %～2 8%浓氨水质量之比 1∶1 6;浸出温度 3 0℃ ;浸出周期 16d ;助浸剂用量 0 2 2mol/L。试验条件下 ,铜浸出率达 85 4%。试验结果对氧化型铜矿的浸出具有一定的参考价值。     

常压富氧浸出技术从含锗氧化锌烟尘回收锌和锗

针对湿法炼锌过程中稀散金属锗的浸出,以含锗氧化锌烟尘为原料,研究了采用常压富氧浸出技术从含锗氧化锌烟尘中回收锌和锗。通过氧化锌烟尘的XRD、SEM-EDS等分析,表明富锗氧化锌烟尘中除含有氧化锌烟尘外,还含有少量硫化锌与硫化铅,部分硫化锌与氧化锌混合形成致密颗粒。考察了铜离子浓度、时间、液固比、温度、氧压等因素对氧化锌烟尘浸出锌、锗的影响。结果表明,在常压富氧条件下,温度90 ℃、液固比7 mL/g时,采用二段浸出4 h,锌、锗的浸出率可超过90%;浸出渣主要物相为硫酸铅以及硫化锌。采用氧化锌烟尘做中和剂对酸浸溶液进行中和还原处理,控制溶液pH值为3~3.5,反应1 h,可将溶液中Fe3+浓度控制在0.02 g/L内,且该过程Ge不发生水解损失,有利于后续溶液中锗的高效分离。     

不同废镀锌板炼钢烟尘联合浸出实验研究

对两种废镀锌板炼钢烟尘进行了物相分析,发现其中的锌主要以氧化锌和铁酸锌的形式存在。氧化锌烟尘采用两段浸出工艺,中性浸出段始酸浓度为0g/L,酸性浸出段的始酸浓度为20g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出工艺,始酸浓度为180g/L时浸出终点酸浓度为86g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌的含量为15.31g/L,含铁为0.83g/L。     

酸浸法从低品位氧化锌矿及含锌废石制备碱式碳酸锌

采用酸浸法从新疆紫金低品位氧化锌矿及含锌废石制备碱式碳酸锌。在磨矿细度为-74μm占30%,液固比2,硫酸用量52kg/t矿,浸出时间2h,终点pH 1.5~2.0,锌浸出率为63%,氧化锌浸出率97%左右;浸出液采用碳酸钙预中和—碳酸钠沉锌工艺回收锌,在预中和终点pH 4.5~5.0、碳酸钠沉锌终点pH 8.0左右,最终获得锌沉淀率为99%,锌品位约50%的碱式碳酸锌产品,该产品可作为生产电锌的原料。     

云南兰坪低品位氧化锌矿氨浸渣可浮性试验研究

针对云南兰坪高碱性脉石型低品位氧化锌矿,陈启元教授课题组提出了"循环氨浸—萃取—酸性电积"新工艺,此工艺中氨浸后得到的浸出渣(简称氨浸渣)主要含有闪锌矿、锌铁尖晶石和部分未浸出的氧化矿(主要是菱锌矿),氨浸渣中锌含量较高,导致新工艺的总锌回收率低于80%。为此,对氨浸渣进行浮选处理,期望回收闪锌矿和未浸出的氧化矿,以提高整个工艺锌的总回收率。采用硫化—黄药浮选法,将氨浸渣中的闪锌矿和氧化锌同时进行富集。研究结果表明,氨浸渣经过球磨预处理后,采用一次粗选、两次扫选、两次精选,得到品位为22.16%、回收率为68.97%的锌精矿,经"浸出—氨浸渣浮选"工序处理后锌总回收率达92.57%。     

提高氧化锌烟尘锗浸出率的实验研究

根据生产实际情况及面临的现状,分析锗在烟化炉烟尘—多膛炉—酸性浸出过程中形为变化,根据锗的形为变化过程中来控制锗的存在形态,进而控制锗在酸性浸出过程中的存在形态,提高锗的浸出率。     

铜电解废液浸出转炉烟尘制备硫酸铜联产硫酸锌工艺研究

针对转炉烟尘成分组成,提出利用电解铜废液浸出烟尘制备硫酸铜和硫酸锌的工艺路线。主要考察了电解铜废液用量、浸出温度、浸出时间对烟尘中铜、锌浸出率的影响;获得的浸出液含砷较高,采用加石灰乳沉砷,经过过滤、洗涤,获得含铜、锌溶液;用ZJ988萃取铜,实现铜和锌分离,反萃液和萃余液用浓缩结晶分别获得硫酸铜和硫酸锌产品。该工艺不仅可利用烟尘中的铜和锌,而且利用电解铜废液中的硫酸,实现铜冶炼厂转炉烟尘和电解铜废酸高效综合利用。     

锌浸出渣水浸预处理-分段硫化浮选回收银工艺研究

湿法炼锌企业每年产生大量锌浸出渣,直接渣场堆放会导致严重的环境问题和矿产资源浪费。开展浸出渣中银经济高效回收工艺研究对最大程度提高资源利用率具有重大意义。某锌浸出渣中有价金属银嵌布粒度细、银赋存形态复杂且水溶锌含量高。为回收浸出渣中的有价金属银,降低水溶锌对含银矿物浮选的不利影响,开展水浸-分段硫化浮选回收银工艺研究。结果显示：水浸后锌浸出率达38.3%,银品位提升至205g/t,水浸-浮选试验银精矿回收率相较于直接浮选可提高8%,再通过快速浮选-两粗两精一扫的闭路浮选工艺获得银精矿1#银品位为4128.19g/t、银回收率62.17%,银精矿2#银品位为1101.56g/t、银回收率18.19%。XRD、EPMA及EDS分析结果表明,银精矿中银主要分布于石膏、硫酸铅、铁酸锌及闪锌矿等矿物中。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验研究

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出的研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响,实验结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO2及维持高的镓浸出率。