响应曲面法优化含锌尘泥选择性浸出工艺

本文利用稀硫酸作为浸出剂,进行了从含锌尘泥中选择性浸出实验研究.采用SEM、XRD及EDS表征含锌尘泥原料以及浸出渣的结构和形貌,揭示锌选择性浸出行为.根据Box-Behnken实验设计原理,采用响应曲面法建立硫酸浓度、浸出时间、液固比及三者之间交互作用对锌浸出率影响的多元回归方程,对实验结果进行了ANOVA分析.在硫酸浓度为0.42 mol/L,液固比为7∶1、浸出时间为25.29 min,此条件下模型预测锌的浸出率达到95.58％.     

高炉瓦斯灰氨浸脱锌

研究用氨水+氯化铵浸出高炉瓦斯灰脱锌工艺过程。最佳浸出工艺条件为:室温、浸出时间3h、搅拌速度600r/min、液固比为4∶1、氨水与氯化铵浓度均为2.5mol/L。在此条件下,浸出液锌浓度为23.36g/L,锌浸出率高达89%。浸出渣含锌量1.168%,经水洗后可直接作为高炉烧结原料。     

高炉瓦斯灰氨法浸出脱锌工艺的研究

研究氨水 氯化铵浸出剂浸出高炉瓦斯灰脱锌工艺条件和参数。获得最佳浸出工艺条件为：室温、浸出时间为3 h、搅拌速度600 r?min-1、液固比为4:1、氨水与氯化铵的浓度均为5 mol?L-1且体积比为1:1。在此条件下,浸出液中的锌浓度为23.36g?L-1,锌的浸出率高达89%以上。浸出渣经水洗后可直接作为中小高炉烧结原料,其含锌量为1.168％。     

风化电镀污泥回收利用工艺研究

以某多年堆积的电镀污泥为原料, 采用重选脱泥除杂、氨法浸出工艺回收其中的铜镍, 探究了碳酸铵用量、氨水浓度、液固比、浸出时间等对铜镍浸出率的影响, 确定最优工艺条件为：氨水浓度15%、浸出时间120 min、碳酸铵用量100 g/t, 液固比4〖DK〗∶1, 此时Cu平均浸出率为85.05%, Ni平均浸出率为83.45%, 实现了对该电镀污泥的回收利用。     

贵州某铅锌尾矿化学浸出提锌试验

贵州某地铅锌尾矿锌含量低、泥化严重,且绝大部分以氧化锌异极矿形式存在,用浮选方法很难富集锌。为此,根据尾矿性质进行了直接化学浸出试验,考察了浸出液固比、浸出时间和浸出粒度3个因素对锌浸出率的影响。试验结果表明:在盐酸浓度为60%、浸出液固比为4∶1、浸出时间为6 h、浸出粒度为-0.074 mm的最佳试验条件下,获得了锌浸出率为95.34%的较好试验指标。     

超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌工艺

开展了超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌实验,进行了响应曲面优化浸出实验研究,分别考察超声功率、反应时间、酒石酸浓度、液固比四因素及其交互作用对锌浸出率的影响,研究结果显示：酒石酸浓度与液固比间的交互作用对锌浸出率影响最为显著,获得了优化提锌工艺条件：控制超声功率为300 W、浸出时间30 min、氨水浓度7 mol/L、酒石酸浓度0.5 mol/L、液固比5:1、浸出温度45 ℃、搅拌速度100 r/min时,锌的浸出率可达80.05 %,较常规浸出相比（74.80%）,超声条件下锌浸出率提高5.25%。对浸出渣和浸出液分别进行X射线衍射（XRD）及红外光谱分析（FT-IR）,XRD结果显示NH3-C4H6O6-H2O体系下ZnFe2O4、Zn2SiO4、ZnS物相难以被浸出,FT-IR分析显示羧酸根阴离子与锌离子形成络合离子强化锌浸出。     

响应曲面优化NH3-(NH4)3AC-H2O 体系浸出冶金废渣提锌工艺研究

论文以含锌冶金废渣为原料,NH3-(NH4)3AC为浸出剂,采用NH3-(NH4)3AC-H2O体系对含锌冶金废渣中的锌进行资源化回收.通过响应曲面法对NH3-(NH4)3AC-H2O体系浸出含锌冶金废渣提锌工艺条件进行优化,分别考察总氨浓度、反应时间、液固比三因素及其交互作用对锌浸出率的影响,建立锌浸出率与各因子间的预测回归方程,并获得提锌优化条件,浸出时间21.94 min,总氨浓度6.05 mol/L,液固比4.98 ml/g,转速400r/min,浸出温度25 ℃,氨铵比1∶1,锌浸出率模型预测值为84.98％,实测值为84.50％,相对误差为0.48％,实测值与预测值相近,表明该预测模型合理,其优化工艺条件可行.     

热镀锌渣中浸渣硫酸浸出锌的工艺研究

以锌含量为17.22%的热镀锌渣中浸渣为原料,在水热反应釜中以硫酸为浸出剂浸出其中锌。结果表明,最佳浸出条件为: 硫酸体积浓度15%、浸出温度180 ℃、液固比6∶1、浸出时间8 h,此条件下锌浸出率可达到99.71%; 浸渣主要成分为硫酸铝盐和硫酸钙。     

提高氧化锌烟尘中铟浸出率试验研究

以铅、锌冶炼产出的氧化锌烟尘为原料,进行中性浸出,浸渣进行两段逆流酸性浸出,通过对温度、酸度、时间和助浸剂等关键影响因素的分析、研究,确定了最佳试验条件为:经过中性浸出,中浸渣于160 g/L下低酸浸出,浸渣在200 g/L硫酸、添加0.8 g/尘的软锰矿粉、温度70~80℃、时间1 h的条件下高酸浸出,锌、铟的总浸出率分别达到99%和96%。     

从某烟灰中选择性浸出锌的试验研究

以冶炼烟灰为原料选择性浸出锌, 考察了液固比、pH值、浸出温度和浸出时间对锌和砷浸出率的影响。试验结果表明: 在液固比2∶1、浸出pH值4.0、浸出时间90 min、浸出温度25 ℃条件下, 锌浸出率可达93.92%, 砷浸出率仅4.12%。     

铵盐浸出碳酸钙试验研究

以-0.074 mm石灰石粉末为原料,通过铵盐浸出得到可溶性钙盐溶液,对氨水碳化制备碳酸钙进行了初步试验。通过单因素变量法探究了铵盐浸出试验中真空度、铵盐浓度、浸出温度、浸出时间、石灰石粉末添加量、搅拌速率的影响。结果表明,以硝酸铵为原料,浓度为7 mol/L,石灰石粉末添加量69.66 g(碳酸钙与硝酸铵摩尔比为0.3∶1)时,在相对真空度为-0.09 MPa下浸出6 h,浸出温度90℃,搅拌速率480 r/min,钙离子浸出率可达94.5%。同时,进行了常压和减压下热力学分析。液相法浸出碳酸钙能为免高温煅烧制备碳酸钙提供依据,从而达到节能降耗的目的,是一种新型浸出工艺。     

铜镉渣常温常压氧化氨浸工艺研究

以过硫酸铵为氧化剂, 氨为络合剂, 采用常温常压氧化氨浸工艺浸出铜镉渣中有价金属锌、镉和铜。对浸出过程工艺条件进行研究, 结果表明:在氨水浓度3.4 mol/L、铵离子浓度5.0 mol/L、(NH₄)₂S₂O₈浓度30 g/L、液固比5∶1、浸出时间60 min的条件下, 铜、镉的浸出率达到99%,同时锌的浸出率达到95%。     

低品位氧化锌矿石氨浸工艺影响因素研究

为了确定氨浸工艺的最佳浸出条件,在试验室采用搅拌浸出的方法,研究了云南兰坪难处理氧化锌矿氨浸的影响因素。其氨浸适宜的浸出条件是:氨浓度3 mol/L,碳酸氢铵浓度1.5 mol/L,磨矿细度-0.074 mm占85%,液固比4∶1,浸出时间2 h。在此条件下,获得了锌浸出率72.4%的较好指标。     

氨-硫酸铵体系中某铜矿尾矿氧化氨浸工艺研究

以高碱性铜尾矿为研究对象, 在NH₃·H₂O-(NH₄)₂SO₄体系中, 以过硫酸铵为氧化剂, 详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及NH₃/NH₄⁺比率、氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度对铜浸出率的影响。实验结果表明, 尾矿铜的最佳浸出条件为:搅拌速度为500 r/min, 浸出温度为40 ℃, 氨浓度2.4 mol/L, 硫酸铵浓度1.0 mol/L, 过硫酸铵浓度0.2 mol/L, 液固比7∶1, 在此条件下铜的浸出率为75.9%。     

共生氧化物对锌硅酸盐矿物氨浸行为的影响研究

为探讨高碱性脉石型低品位氧化-硫化混合锌矿氨浸行为的影响因素, 采用水热氨浸法研究了混合矿中异极矿氨浸的较佳工艺条件, 并研究了低品位矿石中共生的氧化物(MgO、CaO、SiO2、MnO₂)对异极矿浸出行为的影响。研究结果表明: 异极矿水热氨浸较佳条件为: 搅拌速度400 r/min, 浸出时间30 min, 总氨浓度5 mol/L, 氨∶氯化铵摩尔比1∶1, 浸出温度60 ℃, 液固比20∶1, 此时锌浸出率为81.9%。共生氧化物MgO、CaO、SiO₂均对异极矿的浸出有抑制作用, 其中, CaO使得锌的浸出率呈规律性减小, MnO₂抑制作用不明显。     

氨浸-草酸盐沉淀法回收废弃线路板中金属铜的工艺研究

采用氨浸-草酸盐沉淀法回收废弃线路板中的金属铜,考察了氨水浓度、NH₄Cl溶液浓度、液固比、反应温度和时间对铜浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:氨水浓度10%、NH₄Cl溶液浓度1.5 mol/L、液固比10∶1、反应温度60 ℃、反应时间3 h,在此工艺条件下,铜浸出率高达99.25%。在铜的富集过程中,调节溶液pH值至1.5,60 ℃下反应30 min,铜沉淀率达到了98.15%。     

新疆滴水低品位氧化铜矿常温氧化氨浸工艺研究

以新疆滴水低品位氧化铜矿为研究对象, 在(NH₄)₂SO₄-NH₃浸出体系中分别考察了磨矿细度、浸出时间、总氨浓度、氧化剂用量、NH₄⁺∶NH₃比率等因素对铜浸出率的影响。最终确定最佳工艺条件为 磨矿细度-0.074 mm粒级占86%, 反应温度25 ℃, 搅拌转速200 r/min, 一段浸出液固比2∶1, 过硫酸铵0.15 mol/L, 氨水浓度3 mol/L, 硫酸铵浓度1.5 mol/L, 搅拌浸出1.5 h, 静置0.5 h;二段过硫酸铵、氨水和硫酸铵添加用量减半, 继续搅拌浸出1.5 h, 静置0.5 h;三段浸出药剂用量与二段浸出相同, 搅拌浸出2 h, 静置4 h完毕。该条件下, 可获得铜浸出率大于86%的优良指标。     

酒石酸盐浸出氧化锌烟尘提锌实验研究

开展了酒石酸盐强化氧化锌烟尘回收锌工艺实验研究,分别考察了NH₃-H₂O、NH₃-(NH₄)₂O₆C₄H₄-H₂O、NH₃-C4H6O6-H₂O、NH₃-C₄H₈Na₂O₈-H₂O及(NH₄)₂O₆C₄H₄-H₂O体系对锌浸出率的影响。结果表明,NH₃-C4H6O6-H₂O体系浸出氧化锌烟尘效果较佳。进一步研究了NH₃-C4H6O6-H₂O体系下酒石酸浓度、浸出时间、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响,研究结果表明:控制酒石酸浓度为0.7mol/L、氨水浓度为5mol/L、浸出时间为40min、搅拌速度400r/min、液固比为5∶1、浸出温度为25℃条件下,锌浸出率达到76.59%,其中酒石酸浓度、时间、搅拌速度、液固比对锌浸出率的影响显著;X射线衍射、红外光谱分析表明NH₃-C4H6O6-H₂O体系可实现ZnO的配位溶出,ZnS在酒石酸及酒石酸盐的氨性体系下难以溶出。