基于模块化设计的码垛机器人控制系统开发

介绍一种在WinCE平台上开发的基于模块化设计的码垛机器人控制系统。该系统的硬件和软件结构都采用模块化设计,各个模块相对独立,互换性好,不同模块的组合可以适用于不同的机器人系统,因此系统具有良好的扩展性。同时,系统的开放性好,开发周期大大缩短,成本降低。     

混凝土预制构件码垛控制系统设计

针对混凝土构件养护的工艺特点,基于PLC、变频调速、组态软件和OPC技术设计了混凝土构件码垛控制系统,实现了混凝土预制构件的自动蒸养;将认址技术应用在码垛车行走系统中,保证系统具有精确的位置控制精度;在程序设计时充分考虑了互锁条件,保证了系统运行的安全性能。用户使用情况表明:该码垛系统在生产线运行稳定,极大地提高了生产效率。     

基于PCI-208卡的码垛机器人系统设计与研究

针对码垛机器人功能要求,对其机械本体和控制系统进行了研究与设计。基于设计的机械本体,采用D-H法则建立连杆坐标系进行运动学分析。该机器人的控制系统硬件结构采用基于PCI总线的IPC(工业级计算机)+PCI-208运动控制器的模块化分布式两级伺服控制方案,用模块化的思想对软件系统进行分层设计,实现了系统的作业和监控管理。通过示教盒控制方式进行实例码垛作业点示教,证明了控制系统的有效性和实用性。     

基于工业机器人控制系统的软PLC设计

工业机器人在应用过程中需要外部信号与机器人系统进行交互来完成复杂的工艺,PLC可对两者之间的信号进行逻辑运算来实现控制.软PLC相较于硬件PLC有编程语言标准化、硬件配置灵活等特点,并且可以接口的方式直接嵌入不同的控制系统中.软PLC主要负责系统中的逻辑控制与输入输出管理.针对一款自主研发的新型控制系统,设计一套可配合...     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统.通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态.压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60％,铆接产品一致性良好.设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴...     

基于有限元法的码垛机器人模态分析

介绍了码垛机器人的设计原理和总体结构。利用有限元分析软件COMSOL,以模态分析为理论基础,建立了码垛机器人的有限元模型,选择了码垛机器人3种典型的位姿,并对各阶固有频率进行了分析,得出各阶固有频率下的模态振型。结果表明:各种位姿的机器人的前六阶固有频率集中在15~130 Hz之间;小臂和前后大臂是主要的动态特性影响因素,可以通过适当的增加壁厚或者提高材料的刚度来进行改进;整个机器人的固有频率较低,可以通过优化手臂平行四边形机构来提高整体结构的刚度,从而提高机器的固有频率,改善其振动特性.     

码垛机器人运动定位误差补偿

针对国产码垛机器人绝对定位精度不高的现状,以现有码垛机器人为研究对象,构建位姿误差模型,分析主要的误差来源.并根据实验实测数据与模型相结合的方法,给出误差补偿算法,实现定位精度的优化设计.     

基于Solidworks与Matlab的码垛机器人动力学仿真

动力学是高速码垛机器人设计过程中必须考虑的问题,但要建立机器人精确的动力学模型比较困难.通过Solidworks建立机器人实体模型,并将其导入Matlab中,在仿真环境中调整相应参数,得到机器人的动力学仿真模型,再利用Simulink添加控制模块、驱动模块(Joint Actuator)和检测模块(Joint Sensor)建立完整的仿真模型,通过两者的结合进行机器人动力学仿真分析.结果表明,运用Solidworks与Matlab联合仿真,可以缩短设计周期、形象直观的模拟机器人的三维运动情况,有效的获取其动力学特性参数.     

基于PLC的网络变压器绕线平台设计

针对U912002-2型12针网络变压器绕线过程进行研究,设计一种基于PLC的全自动网络变压器绕线平台。依据绕线流程,确定绕线平台总体功能及结构方案,完成了PLC、伺服电机、伺服驱动器等各功能部件及控制系统硬件选型和搭建,采用XDPPro软件编写控制程序,完成人机交互界面设计,解决了绕线头的动作次序及协调性问题。相比企业原有人工绕线方式,该平台的绕线效率提高了3～4倍,达到了120～130个/h,产品合格率在96%以上。     

基于工控组态平台的机器人等离子喷涂控制系统设计

分析了机器人等离子喷涂工艺特点，开发了一种基于工控组态软件的机器人等离子喷涂控制系统。该系统能满足喷涂工艺控制要求，并对电流、电压、机器人状态等信息进行实时监控，具有开发周期短、用户界面友好、易于操作和控制效果优良等特点。     

基于Modbus总线控制的机器人自动分装码垛系统设计

提出一种基于Modubs现场总线技术控制的机器人自动分装码垛生产线,以提升物流环节效率,增强分装码垛系统智能性及通用性。采用西门子S7-1200 PLC顺序控制实现自动分装码垛生产线的物料输送线、分装码垛线的运行。采用视觉智能识别待分装工件的形状、位置及个数信息。工业机器人、视觉智能检测与上位机之间通过Modbus现场总线与PLC进行信息交互,提升分装码垛系统的可靠性及适用性。实践证明,该方法使整个分装码垛生产线自动化程度提高,资源配置、系统布局得以优化,调试费用得到节省。     

基于开放平台的机器人视觉抓取控制系统设计

设计了一个基于开放式运动控制平台的机器人视觉抓取控制系统。该系统将视觉技术与机器人运动控制系统相结合,采用模块化设计,利用TCP/IP网络实时传输实现信息交互,机器人在视觉引导下完成复杂条件下的抓取作业,系统的可靠性、实时性及可扩展性都得到了提高。该系统应用于自主研发的4轴关节式机器人,运行稳定可靠。     

基于Sysmac自动化平台的Delta机器人控制系统设计

为了提高Delta机器人在自动化拾取作业中的控制精度、速度及系统的实时性和可靠性,提出基于欧姆龙Sysmac自动化平台对Delta机器人控制系统进行设计,采用NJ系列机器人控制器和控制用高速网络EtherCAT,将机器人的运动控制和周边运动的逻辑控制进行统一,实现一体化控制,并通过视觉系统判断抓取对象的位置偏差,实现精确定位,展现机器人与视觉系统的完美配合。验证工作基于Delta机器人的动态抓取实验平台展开,顺利地完成了"检测—跟踪—抓取—搬运"实验,实验结果充分证明了方案的可行性。     

基于SMART PLC的移动机器人控制系统

为降低仓储物流的人工成本,提高物流企业的自动化水平及生产效率,以西门子SMART 200 PLC作为核心控制器,利用磁条进行路径导引,采用超声波、光电传感器、防撞条3种传感器构成机器人的三级安全防护系统.以昆仑通态TPC7062KX嵌入式一体化触摸屏作为人机交互界面.通过设计控制电路、编写运动控制程序、编辑人机交互界面...     

基于PLC的电梯厅门机器人装箱控制系统设计

介绍了电梯厅门机器人装箱系统的组成与工作流程。该系统的控制采用上下位控制模式实现。下位控制系统基于PLC实现,主要完成对各执行元件、工业机器人的控制;上位监控管理系统基于工控机和组态软件设计,主要完成对整个系统的合同订单、生产状态、生产报表、故障诊断、设备维护等信息管理。该系统已经在用户现场进行了连续正式生产测试,结果证明了该控制系统稳定、可靠。     

基于PLC控制的某全自动装填电液比例控制系统设计

利用电液比例方向阀实现了某自动装填装置的快速装填和精确定位,利用气动系统实现装填弹箱的可靠锁紧.整个系统采用PLC和触摸屏实现了装填系统的程序化动作以及运行状态的可视化.     

基于PID迭代学习控制的码垛机器人研究

以平行四杆件的码垛机器人为研究对象,运用机器人动力学中的拉格朗日功能平衡法建立码垛机器人的动力学模型。在经典PID控制的基础上,运用迭代学习控制(ILC)对系统未知参数和干扰进行补偿,实现机器人系统各关节对期望运行轨迹的跟踪控制。通过对控制系统的分析和仿真可得,在机器人系统稳定工作的前提下,将迭代学习率设置为0.75,经过10次迭代学习之后,系统的误差绝对值最大值与期望轨迹的比值能够控制在10%以下。实验结果表明,码垛机器人的PID迭代学习轨迹跟踪控制可以获得较高的跟踪精度。     

一种基于PLC的磨刀机数控系统设计

根据一种新型多工作模式立轴转盘磨刀机的控制要求,以FX2N系列PLC为控制核心,GT1000系列触摸屏为人机界面,通过10PG定位模块、手动脉冲发生器和伺服驱动器控制X、Y两轴的伺服电机,实现设备工作过程的手动操作模式以及步进磨削、连续磨削、整盘磨削与分段磨削等自动加工模式,满足精确定位、砂轮自动补偿及自动修整等功能。测试结果表明:控制系统工作稳定可靠,生产效率得到提高。详细介绍了控制系统硬件与软件两部分的设计过程。