基于正交试验的高铁内风挡注射成型工艺参数优化

以高铁内风挡为研究对象,利用Moldflow软件对产品的注射成型过程进行有限元模拟。将内风挡的体积收缩率和缩痕指数作为研究目标,采用正交试验法进行数据处理,得到注射工艺参数对内风挡体积收缩率和缩痕指数的影响程度,按照由大到小的顺序排列为模具温度>熔体温度>注射时间>保压时间>保压压力,并且,由响应回归方程得到最佳注射工艺参数。优化结果表明,在模具温度185℃、熔体温度65℃、注射时间115.5 s、保压时间8.49 s、保压压力70 MPa时,体积收缩率和缩痕指数达到最小,分别为7.878%和9.015%,与优化前相比,分别降低了12.5%、10.8%,优化后的工艺参数能够显著降低制品的体积收缩率和缩痕指数,提高内风挡的成型质量。     

基于CAE的电池后盖注塑成型工艺优化

以电池后盖为例,利用Moldflow进行注塑CAE分析。首先完成网格划分、创建浇注系统、设定材料和成型工艺参数等分析前处理,并做流动分析。以缩痕深度、体积收缩率为质量目标,模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间等为工艺参数,进行DOE(Taguchi)试验,结果表明:保压压力影响最大,模具温度、熔体温度次之,保压时间影响最小。优化成型工艺参数后,缩痕指数下降0.82%,体积收缩率下降0.815%,熔接痕减少,塑件质量得到提高。     

注塑工艺参数对双色注射成型影响分析

以双色印章外盖为例,运用Moldflow/MPl软件进行分析,采用正交试验分析方法,得到各工艺参数对该双色件的影响规律.试验结果表明,对体积收缩率而言熔体温度大于保压压力,注射速度大于模具温度;对缩痕指数而言从大到小为保压压力、熔体温度、注射速度、模具温度.最后,优化双色注塑工艺参数,使体积收缩率及缩痕指数最小.     

注塑成型工艺试验优化设计

针对注塑成型工艺中存在的缺陷,引入正交试验设计方法,进行模具结构和工艺参数的优化设计。以模具温度、保压压力、保压时间和模内冷却时间作为影响因素,以体积收缩率、缩痕指数和熔接痕长度作为评估指标,通过利用Moldflow软件模拟熔体在型腔内的流动,得到各工艺参数影响制品成型质量的趋势图。通过正交试验设计分析,得到各工艺因素对体积收缩率、缩痕指数和熔接痕影响的程度,结合极差分析、方差分析法综合比较各组试验模拟结果,获得最优化的工艺参数组合。     

新型建筑用碳纤维复合材料的注塑成型与工艺优化

采用4因素4水平的正交实验法,考察了熔体温度(A)、注射压力(B)、保压压力(C)、注射时间(D)、对建筑用碳纤维复合材料试件翘曲总变形、体积收缩率和缩痕的影响,优化了建筑用碳纤维/聚碳酸酯基复合材料的成型工艺。结果表明,各因素对翘曲总变形和缩痕影响从高至低顺序为:ACBD,对体积收缩率影响从高至低顺序为ABCD,采用综合平衡法优化碳纤维/聚碳酸酯基复合材料的最佳注塑成型工艺参数组合为A4B1C1D2,即熔体温度为305℃、注射压力为155MPa、保压压力为85MPa、注射时间为3s。     

注塑零件多指标优化方法研究及应用

针对塑件在成型过程中的多指标优化问题,利用注塑仿真软件对塑件进行仿真,预测其翘曲、体积收缩以及缩痕效果,并结合正交试验、极差分析和综合评分方法对注塑工艺参数进行优化。结果证明,当模具温度为50℃,熔体温度为200℃,保压压力为注射压力的120%,冷却时间为15 s,保压时间为20 s,注射时间为3 s时,塑件成型综合质量较好,注射时间对综合评分影响最大。     

餐厨垃圾处理设备齿轮结构注射工艺设计与优化

使用Pro/E软件建立了塑料锥齿轮的三维模型,基于Moldflow软件优化了锥齿轮的浇口位置,并对主动锥齿轮和从动锥齿轮的注射工艺进行了研究。仿真结果表明,收缩不均对总翘曲变形产生的影响最大。选取体积收缩率、缩痕和最大翘曲变形量3个指标进行综合评价,选取体积收缩率和缩痕的权重系数为0.2,最大翘曲变形量的权重系数为0.6。通过正交优化试验得到从动锥齿轮的最优注射参数为熔体温度240℃、注射+保压+冷却时间36 s和保压压力80%,主动锥齿轮的最优注射参数为熔体温度240℃、注射+保压+冷却时间36 s和保压压力64%。     

基于灰色关联分析的手机外壳成型工艺优化

针对手机外壳在成型过程中的翘曲变形、收缩和缩痕等缺陷,在正交试验的基础上,采用信噪比以及灰色关联度法把三目标问题转为单目标优化问题.通过极差分析,得到各因素对翘曲变形量、收缩率和缩痕深度的影响从大到小依次为:保压压力、注射时间、模具温度、保压时间和熔体温度.当保压压力设定为注射压力的120％、注射时间1.8 s、模具温...     

凸起偏心类杯状件注塑成型CAE分析及工艺优化

利用有限元分析软件Moldflow对凸起偏心类杯状注塑件成型进行了数值模拟研究,对充填时间、顶出时体积收缩率、残余应力、缩痕指数和注射位置处压力结果等成型参数进行了分析。在有限元数值模拟的基础上,对注塑成型过程中的熔体温度、保压时间、保压压力以及冷却时间等工艺参数进行了优化,获得了最佳的注塑成型工艺参数。     

基于CAE技术的医用SEBS注塑成型收缩率的模拟计算

采用Moldflow软件对医用SEBS制品的成型过程进行仿真实验,以体积收缩率为评价指标,研究了工艺参数的改变对制品收缩率的影响。并通过圆柱形试样注塑成型实验,验证模拟了实验中工艺参数对收缩变形规律的影响。结果表明,熔体温度和保压压力的变化对塑件体积收缩率的影响较为显著;通过圆柱形试样的模拟及实验验证,得出了医用瓶塞注塑成型模拟实验的结果具有一定的参考价值,并确定了医用瓶塞的最佳工艺方案组合:熔体温度180℃,注射压力25 Mpa,保压压力20 Mpa,模具温度20℃,保压时间16 s。最小收缩率为1.76%,小于其他工艺条件下的收缩率,说明注塑工艺对SEBS制品的收缩变形具有较大影响。     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

微齿轮注射成型数值模拟及正交优化

基于CAE软件采用正交试验设计方案对微注射成型工艺参数如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间及冷却时间等与微齿轮制件质量的关系进行了数值模拟,并利用直观分析法和方差分析法对模拟结果进行了分析.结果表明,当模具温度为40℃、熔体温度为225℃、注射速率为10 cm3/s、保压压力为100 MPa、保压时间为1...     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

基于综合平衡法的注塑工艺参数多目标优化设计

结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的汽车轮轴盖塑件成型过程进行模拟分析,运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的体积收缩率、翘曲变形量和表面气穴3个目标值进行综合评判。通过对各成型工艺参数的极差分析和方差分析,确定熔体温度、模具温度、保压压力、冷却时间等注塑工艺参数对目标值的影响程度分,析得出最优的注塑工艺参数组合方案。生产实践证明塑件质量得到了有效的改善。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?℃,熔体温度32?℃,注射时间0.68?s,此条...     

基于综合加权评分法的空气滤清器注塑成型优化

针对某45%玻纤增强PP材料的空气滤清器的注塑成型进行仿真模拟,并利用正交试验探究工艺参数的优化方案。结果表明:安装孔轴偏移量及出口管圆柱度不满足设计指标要求。各工艺参数对综合加权评分的影响程度排序为:熔体温度>注射时间>v/p切换体积>模具温度>保压压力。综合考虑成本和周期,得到工艺参数组合为A₃B₂C₁D₁E₁,即注射时间为1.3 s、v/p切换体积为98.5%、熔体温度为185℃、模具温度为25℃及保压压力为65%。基于优化工艺的模流分析表明,安装孔轴偏移量及出口管圆柱度均满足设计指标。研究表明优化工艺参数具有合理性。     

基于优劣解距离法⁃灰色关联分析的注射成型质量多目标优化

为提高座厕椅面板注射成型质量,将优劣解距离法（TOPSIS）与灰色关联分析相结合,提出了基于TOPSIS的灰色关联综合评价模型。首先,优化并确定了塑件浇注系统,然后进行正交试验设计,选择模具温度、熔体温度,注射时间、保压压力、保压时间为试验因素,以翘曲变形量、缩痕指数、体积收缩率为评价指标,运用Moldflow软件进行模拟分析;根据正交试验数据,利用基于指标相关性的指标权重确定（CRITIC）法确定了各评价指标权重系数,采用基于TOPSIS的灰色关联综合评价方法,将多目标优化转化为单目标优化问题,获得了塑件的最佳注塑工艺参数组合。结果表明,优化后的塑件体积收缩率降低14.6 %、缩痕指数降低43.3 %,翘曲变形量与优化前基本一致,塑件综合质量显著提高。     

基于BP神经网络的导管接头注塑工艺参数优化

以医用介入导管接头为研究对象,基于塑料成型理论在Moldflow软件中进行导管接头模流分析,通过正交实验极差分析,确定了注塑工艺参数对导管接头缩痕指数的影响趋势,得到最佳工艺参数组合。针对实际生产中出现的缩痕缺陷,建立导管接头缩痕指数的BP神经网络参数模型,并用遗传算法进行优化,同时对结果进行仿真模拟,得到缩痕指数为0.0752%,此时的最佳注塑工艺参数为熔体温度238℃、模具温度71℃、注塑压力68 MPa、注塑时间0.61 s、保压压力27 MPa、保压时间24 s,其结果比极差分析法的优化结果(0.088%)减少了14.5%。将遗传算法优化BP神经网络后的注塑工艺参数组合应用于导管接头加工试生产,得到产品外观无明显熔接痕,表面质量良好,满足企业设计要求。