S曲线加减速速度控制新方法

依据数控加工的实际条件,提出了一种新型的S曲线加减速算法。在单段路径中,通过选取的初速度和末速度,计算得到加速区、匀速区和减速区的时间长度,消除了一般S曲线加减速方法在单一路径中初速度和末速度相同的约束。在多段路径中,分析了拐角处夹角大小和路径长度对速度的限制条件,进而采用移动窗口策略得到预处理段内各拐点速度。通过实例仿真,表明该方法在单段和多段路径加工过程中能有效缩短加工时间。     

三角函数S曲线在芯片TMS320F2812上的实现

加减速控制是开发数控系统的一个重要环节,高效的加减速控制算法不但可以避免机床在启动和停止时出现的冲击、超调和振动现象,并且可以提高加工效率和加工精度.为达此目的,采用基于定点DSP芯片TMS320F2812的三角函数实现了S曲线的控制算法.实验结果表明,此算法比三次多项式算法更能提高系统运行的平稳性和控制的精确度.     

减少冲击的五段S曲线加减速新算法研究

以减少机床冲击为目的,提出一种以最大加速度为参量的五阶段S曲线加减速控制新算法。采用解析式对短轨迹代码加工时的最大速度进行分析和重算,并针对重算最大速度时可能出现加加速度过大的情况,提出一种快速求解的带可调参数的迭代算法对加加速度进行限制,以降低加速度变化率。仿真结果表明:该算法参量少,易于编程实现,确定合适的可调参数值可大大减少算法迭代次数,快速限制加加速度值,避免加速度发生突变,保证速度在加工过程中平滑变化,有效地提高了系统的柔性。     

NC伺服的加减速控制算法的研究与实现

本文对NC伺服中加减速控制算法进行了研究 ,提出了两种可实现的控制算法 ,并对两种算法进行了比较 ,给出了在微机 (单片机 )中的实现方案 ,这些算法在实际系统中应用效果良好。     

基于多项式的S曲线加减速运动控制算法构建

加减速运动控制算法性能直接影响数控机床、机器人等控制系统的运动效率、运动精度和运动的平稳性。提出由目标需求构建S形曲线的思路,并针对常见的七段、五段S形曲线加减速控制算法存在的问题,构建一种以五次多项式为基础的三段S形曲线加减速控制算法。该运动控制算法简化了传统S形加减速控制算法,其加速度、速度、位移曲线连续可导,运动平稳、无冲击,加速、减速运动效率高。通过MATLAB仿真和螺孔阵列加工试验证明,该算法比传统S形加减速控制算法在加速、减速过程具有更高的运动效率和平稳性。     

S曲线加减速算法研究

S曲线加减速是高档CNC系统中的一项重要功能。本文对S曲线加速度算法进行了深入的研究，给出了加加速度、加速度、速度、位移的计算通式，并对各种情况进行了讨论，通过一个计算实例表明，本文所给出的S曲线加减速算法克服了传统加减速算法中的缺点，速度在变化过程中十分平滑，是一种适合于高速切削的柔性加减速算法。     

MC伺服的加减速控制算法的研究与实现

本语文对ＮＣ伺服中加减速控制算法进行了研究，提出了两种可实现的控制算法，并对两种算法进行了比较，给出了在微机（单片机）中的实现方案，这些算法在实际系统中应用效果良好。     

S曲线加减速控制新方法的研究

直线加减速方法由于加速度不连续易造成冲击,传统的S曲线加减速实现方法可克服这一不足,但分段较多,程序实现较复杂。针对上述问题,提出了S曲线加减速控制的新方法,将加减速过程划分为五个阶段,并给出其加加速度、加速度、速度、位移的计算表达式,根据路径段长度进一步建立了S曲线加减速控制算法。仿真结果表明,该方法能保证速度、加速度的连续,有效提高了系统的柔性,同时简化了算法的实现。     

S曲线加减速控制新算法的研究

针对传统的多段S曲线加减速控制算法参数多、计算复杂的问题,提出一种S曲线的加减速控制新算法.实验证明:这种简单的控制算法能快速而又准确地预测运动轨迹,而且能保证速度的过渡平滑,加工精度高,确保数控系统对实时性的要求.     

步进电机短位移高响应加减速控制方法研究

通过对控制步进电机常采用的加减速算法进行深入研究,得到一种只需给定位移量和运行时间即可实现短位移高响应的S型曲线加减速控制算法;提出了一种基于PLC的速度曲线离散化方法,利用对PLC在线编程改变S型曲线的参数,从而实现PLC直接控制步进电机完成S型曲线加减速控制。现场应用表明,该控制算法响应速度快,控制方法简单有效,稳定可靠。     

基于圆整误差补偿策略的S曲线加减速控制研究与实现

深入分析了S曲线加减速基本公式,给出了其加加速度、加速度、速度、位移之间的解析关系.在此基础之上,提出了一种基于圆整误差补偿策略的改进型S曲线加减速控制算法,该算法逐段对S曲线进行修正,减少由于量化误差带来的影响,算法同时考虑到多曲线段存在情况下的速度融合模式下的控制问题.给出了算法数学模型和数值仿真结果.对算法进行实验验证,并给出了具体工件实际加工结果.     

一种改进四次S曲线的加减速算法研究

传统数控机床中电机的运动控制采用梯形加减速、三次S形加减速控制算法,使得加速度和加加速度不连续,易对电机产生柔性冲击.采用四次S形加减速控制算法时,因计算繁琐,时间复杂度高,使得加工运行时间长.为改善这一状况,提出一种新的四次S形加减速控制算法并进行验证.结果表明:该算法能有效减少加工时间,降低加工中的柔性冲击,提高电...     

利用“修形法”实现S曲线加减速控制

传统的S曲线加减速控制算法计算量大,在某些情况下需要求解一元四次方程,非常复杂。为此,提出了一种全新的S曲线计算方法,先将程序段按照直线加减速进行规划,在规划出的梯形加减速曲线上按照S曲线的形状进行修形,通过简单的计算即可实现S曲线加减速控制,避免了求解高次方程。该算法已在数控系统产品加工中得到应用,并取得良好的加工效果。     

基于EMC2的S形加减速控制算法

为实现CNC系统运行过程中优良的升降速控制,需将EMC2系统自带的T形加减速控制算法改造成S形加减速控制算法.在分析了开源数控软件EMC2的软件构架、轨迹规划原理和源码程序之后,针对传统的S形加减速控制算法存在条件判断与计算复杂,加速度曲线不够平滑和加加速度存在突变的缺点,文中提出了一种新的S形加减速控制算法并应用到EMC2中.经过试验平台的实际测试,证明改造后的算法能够使机床具有满足高速加工要求的柔性加减速特性.     

无刷直流电动机无位置传感器控制技术

在无刷直流电动机系统中,转子的位置信号对于整个系统的正常工作是至关重要的.以往转子位置信号是通过位置传感器检测得到的,然而传感器检测有受环境影响较大等缺点.目前,无位置传感器控制技术成为研究的热点.本文针对使用反电势过零点检测转子位置的无传感器BLDCM系统,讨论了其换相策略、起动控制方案,并进行了仿真研究.     

基于DSP的无刷直流电动机控制系统的设计

随着计算机技术、电力电子技术、微电子技术和现代控制理论的飞速发展,直流电动机控制系统正逐渐向数字化、智能化方向发展。在直流电动机控制系统中,传统的模拟系统已经不适应这一趋势的发展。DSP技术的引入不但解决了这一问题,而且同时大大提高了控制系统的控制精度、实时性和可靠性;提高了系统的效率,大大减轻了工作人员的劳动强度。论文介绍了采用美国TI公司生产的TMS320F2812型DSP芯片的无刷直流电动机控制系统的基本结构和工作原理,并详细介绍了基于DSP技术的无刷直流电动机控制系统的硬件电路及软件设计。     

基于改进粒子群算法的无刷直流电机控制研究

文章针对无刷直流电机(BLDC)复杂的、耦合的非线性的特点,克服传统的控制算法控制速度精度不高、响应速度慢等缺点,提出了一种基于改进的粒子群算法(PSO)对PID控制器系数自整定的无刷直流电机控制新策略.在Matlab/Simulink中搭建BLDC控制系统的仿真模型,并实现双闭环的控制:速度环采用改进粒子群算法优化PID控制,电流环采用滞环电流控制.仿真结果验证了该控制方法对无刷直流电机调速系统具有良好的快速性、稳定性和鲁棒性.     

指数加减速的改进算法

针对数控系统中复杂曲线加工时加减速频繁的问题,对普通指数加减速算法进行了改进,通过对当前插补段以后的剩余路径长度进行预读,判断是否进入减速区,避免加工过程中频繁的加减速,使加工过程更为高速、平稳。通过计算机仿真表明,改进的算法可以较好地解决速度变化频繁的问题,并提高了加工效率。