新型鼠标底座注射成形流动仿真及模具设计

目的设计并制造出新颖、使用方便以及功能齐备的鼠标。方法采用3D打印技术打印了新型鼠标模型。在设计浇注系统的基础上,对新型鼠标底座的注射成形工艺流动过程进行了有限元仿真。分析了充填成形过程中的充填时间和冷却固化时间、体积收缩率与缩痕、塑件的变形情况、表层与心部的取向、残余应力以及气孔和熔接线等相关参数。结果成功完成了鼠标底座的注射成形模具的设计。结论采用3D打印技术与有限元模拟相结合的方法,来开发新型塑料制品,能有效节省设计时间、保证设计质量。     

左右横摆臂成形工艺及模具设计

通过对零件成形工艺的分析,确定了合理的冲压方案,减少了模具的投入. 介绍了模具的结构特点及工作过程,具有一定的参考价值.     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值.     

塑料成型的注射模具设计

介绍塑料模具注射成型设计过程注意事项,分析塑件工艺性,塑件工艺分析以塑件制作要求和生产要求、塑件品种结构特点、塑件尺寸精度分析、塑件表面质量分析、塑件结构工艺性分析、塑件使用性能,然后选择参数符合的注塑机,确定注塑机,进行模具注射结构设计,确定分型面,确定型腔数目及型腔排列及浇注部位安排、成型结构设计、抽芯机设计、推出机设计、排气设计、冷却设计、标准模架定位,最后对成型工件数据计算,订制工艺参数,注射成型是最重要的塑料成型方法之一,如何提高注射成型技术水平,生产出高精度的塑料制品,除应考虑一般模具设计事项外,还要特别考虑成型收缩率误差、成型变形、脱模变形。     

浅谈模具设计如何运用金属成形原理

金属成形原理在复杂件冲压成形时是一个非常关键性的因素，掌握好了它，才能设计出合格的模具，设计出的模具才能经久耐用。设计模具时应仔细仔细分析零件的结构，充分考虑金属成形时的规律，合理安排好其“节奏”，设置好恰当的压边形式，保持金属流动的通畅，从而生产出合格的产品。     

翼子板成形评估及模具调试

翼子板零件作为大型汽车覆盖件零件,在模具设计、制造中有很多值得我们去思考和注意的问题.如怎样评价成形难易程度,如何更好地在工艺和模具设计阶段就对模具调试过程中出现的问题予以预测,从而加快模具的生产周期.应用FEA技术及SCT技术,分析并讨论了翼子板零件的成形工艺以及模具的调试情况.     

薄壁零件冲压模具设计及成形过程分析

首先对薄壁零件的冲压模具设计进行了分析;其次阐述了冲压成形的原理;最后结合有限元方法,探讨了对薄壁零件冲压成形的仿真。以期望对提高薄壁零件的制造质量,缩短新产品的研发周期能有所帮助。     

粉末注射成形充模流动模拟研究现状与展望

综述了目前用于粉末注射成形充模流动模拟所采用的理论模型及其应用研究现状,并对各自的优缺点进行了分析.介绍了粉末注射成形充模流动模拟所采用的数值计算方法,展望了该技术的发展趋势和方向.     

发动机同步带轮粉末冶金成形模具设计

针对发动机同步带轮的粉末冶金成形工艺,根据同步带轮的结构特点和粉末冶金模具设计原理,采用成形速度和成形速率相等原理设计同步带轮成形模具;采用变模数设计法设计成形中模;对定位孔提出采用成形芯棒的设计方案;将设计的模具图建立模具组立图,理论分析所设计模具方案的可行性;通过模具装机实验,验证成形模具设计的合理性。结果表明,试生产的同步带轮经过烧结等工艺达到了客户在精度、性能等方面的技术指标,并且提高了齿形精度和模具的使用寿命,成功开发了发动机同步带轮成形模具。     

空调室内机贯流风扇流动噪音的仿真研究

空调室内机空气流动噪音是影响室内舒适性的重要因素,为此对室内机贯流风扇的非定常流场及噪音特性进行了数值分析。采用非均匀滑移网格和RNG k-ε湍流模型对不可压缩流体非定常流动的Navier-Stokes方程进行求解,并采用Ffowcs-Williams and Hawkings模型对空气流场和噪音进行关联,对空调室内机内空气非定常流场及流动噪音进行数值分析,并与实验结果进行比较。结果表明,采用此方法对计算的流动噪音的声音品质和声谱特性都与测量结果有较好的吻合,为空调器空气流场的优化设计和降低空调器风扇及空气流动噪音的研究提供了有效工具。     

粉末注射成形过程计算机模拟研究

综述了国内外近年来在粉末注射成形计算机充模流动模拟研究方面的一些重要成果,主要涉及粉末注射成形充模流动过程的各种模型、控制方程及其数值计算方法等。并对各自的优缺点进行了分析和比较,在此基础上阐明了该技术的主要发展趋势和方向。     

聚丙烯单聚合物复合材料嵌件式注射成型过程的数值模拟

单聚合物复合材料(SPC)是基体和增强体来自同种聚合物的复合材料,具有密度小、界面粘接性好和回收成本低等优点。嵌件式注射成型可实现SPC的快速制备。为了检验加工温度窗口的大小,掌握型腔内部温度分布情况,文中使用Moldex3D软件模拟分析了聚丙烯单聚合物复合材料(PP SPC)嵌件式注射成型过程,比较了PP SPC嵌件式注射成型与PP注射成型的模拟结果,讨论了温度、黏度和翘曲变形情况。将不同熔融温度下数值计算得到的温度分布结果与实验样品照片进行了对比分析。研究结果表明,在180℃条件下嵌件式注射成型PP SPC,纤维不会熔融而能保持增强效果。     

微注射成型研究进展

微注射成型是一种低成本大规模复制聚合物微制件的有效方法。文中从微结构特征复制性能、工艺参数的分析和优化、模具表面光洁度对聚合物流动行为的影响、过程建模与仿真、微注射成型的熔接痕缺陷以及微塑件的组织形态与力学性能等方面阐述微注射成型的最新研究进展。最后指出开发特殊微注射成型技术、新型微模具加工技术,以及将微注射成型与其他微纳加工技术集成,制作多种材料复杂功能微系统将成为今后的研究方向和发展趋势。     

Modeling of Industrial Polymer Processes: Injection Molding and Blow Molding

In the last twenty years injection molding and blow molding have seen a rapid growth due to the development of new application areas in the automotive, sports and leisure, electronics, transportation and packaging industries. This success can be traced to the optimization of existing processes and to the development of new processing techniques employing novel concepts such as gas-assisted injection molding, co-injection, and 3D and sequential blow molding. The complexity of these new molding techniques calls for a much better understanding of the material behavior during the basic stages of the process and its relation to the properties and performance of the final part. These characteristics are directly dependent upon die and mold designs and on the operating conditions during extrusion, injection, inflation and cooling in the mold.In this paper we will demonstrate how the numerical simulation of the individual steps of the process can be used to optimize the process and product performance of industrial parts. In the case of injection molding, special interest will be devoted to the numerical prediction of the filling phase for both thin and thick parts. For blow molding the prediction of material behavior during clamping and inflation will be shown and related to final part thickness distribution, parison programming and preform design.     

粉末注射成形计算机模拟技术及其应用

介绍了计算机模拟软件在粉末注射成形工艺中的应用,并对注射成形软件的模拟过程进行了描述.举例说明了计算机模拟软件在金属粉末注射成形工艺模拟实际生产中的意义.     

微注塑成型流动中熔体壁面滑移的研究

基于宏观熔体流动的基本理论及其流动过程中壁面滑移机理的分析,针对微注塑成型模具中熔体充模流动时的壁面滑移行为,建立了微小通道中高聚物熔体流动的壁面滑移理论模型。并用数值模拟方法,对不同滑移系数时微小通道中熔体的壁面滑移对流动速度、熔体压力等的影响进行了研究。结果表明,微小通道中的壁面滑移可使壁面处熔体的流动速度增加,压力损失减小,有利于熔体的充模流动。     

拖把支架注射模具设计

在分析拖把支架的结构特点和使用要求的基础上,设计了一套一模两腔的注射模具。实践证明,模具的浇注系统、冷却系统和斜导柱抽芯机构设计合理,动作可靠,塑件质量能满足设计要求。     

微注塑成型充模流动中的表面张力

微尺度通道中的高聚物熔体流动行为与宏观熔体流动有许多不同。基于对微注塑成型中的熔体充模流动特性的理论分析,建立了微小通道中熔体流动的表面张力模型,并以不同的表面张力系数和不同接触角,对矩形微通道中的熔体流动速度分布进行了数值模拟。结果表明,接触角小于90°时,熔体在通道壁面附近具有最大速度;接触角大于90°时,熔体在壁面处具有最大速度。无表面张力时,熔体填充流动所需时间明显长于有表面张力时的填充时间,即表面张力对微小通道中的熔体流动具有促进作用。