机床主轴的模糊可靠性优化设计

针对机床主轴常规优化设计不考虑设计参数的随机性和模糊性，提出将模糊可靠性引入到主轴的优化设计中，在常规优化设计的基础上建立了机床主轴模糊可靠性优化设计的数学模型。     

数控车床主轴模糊故障树分析

根据用户和技术人员提供的模糊信息,运用模糊故障树理论,对数控车床主轴进行了故障树定量分析,求出了在不同置信水平下数控车床主轴发生故障的概率区间值。为实现主轴系统的可靠性设计,进而提高数控车床的可靠性水平提供了依据。     

机床主轴—轴承系统动态特性实验研究

主轴－轴承动态特性是机床主轴部件优化设计的重要指标。本文对轴承结构型式及其周边零件对车床主轴频率响应的作用进行了实验研究，实验的测试结果表明－主轴系统的阻尼特性大程度上受轴承结构型式及带轮安装方式的影响。尤其在一阶振型时间双列圆柱滚子轴承的结构型式优于圆锥了轴承，但是在二，三阶振型时则劣于后者。主轴的阻尼能力借助于后端带卸荷安装方式而得到改善。     

基于模糊可靠性理论的玉器雕铣机主轴优化设计

多功能玉雕机主轴工作时受交变应力作用,疲劳弯曲变形问题时有发生.基于模糊可靠性理论,充分考虑机械工作过程中的模糊因素,探讨了由随机变量和模糊变量构建的组合模型,对多功能玉雕机空心主轴进行了模糊可靠性优化设计,提高了玉雕机主轴设计质量.通过实际使用证明了该设计方法的先进性、可靠性和实用性,为多功能玉雕机主轴以及其他机械产品的设计提供一种新的方法.     

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

从机械加工中共振的角度出发，研究细长轴车削加工时车床主轴转速与工件表面质量的关系；并以CA6140车床为例，讨论刚性主轴的临界转速，提出细长轴车削加工时车床主轴的最佳转速范围，避开共振区，从而提高工件的加工精度，保证工件的表面质量．     

高粘度、高速立式搅拦机主轴模糊可靠性优化设计

高粘度酚醛树脂合成反应过程中,为了保证其均匀性,需高速立式搅拌.高速不等直径、多层叶片立式搅拌主轴工作时受到较大的交变应力作用,断裂问题时有发生.利用模糊可靠性理论,探讨在随机变量和模糊变量组合作用时高粘度、高速立式搅拌机主轴的模糊可靠性优化设计方法.通过实例设计和生产实验证实了该方法的优化效果,主轴使用寿命有了显著的提高.     

车床主轴组件刚度的计算机校核方法

本文介绍和探讨了车床主轴组件在不发生自激振动条件下的刚度校核方法，编制了校核主轴组件刚度的计算机程序。     

数字法测试机床主轴回转精度

本文以复型函数理论,描述了机床主轴的误差运动,介绍了采用微机技术测试主轴回转精度的测试系统及数据处理方法。对CA 6140型普通车床进行了实测,得出了该车床主轴回转精度各项指标,并进行了分析。     

CA6145i型卧式车床噪声测试与降噪处理

目的对新机型CA6145i卧式车床样机进行噪声攻关试验并进行降噪处理.方法通过精密声级计B＆K2230对噪声进行频谱分析找到噪声源，利用B＆K2148双通道便携式信号分析仪采取相应的措施降低噪声并且消除杂声.结果测试结果表明样机噪声声压级超标，并且主轴箱中伴有不规则的杂声.经降噪处理后，CA6145i型卧式车床整机噪声正常，主轴正转为82.0dB（A），主轴反转为82.5dB（A），符合国家标准GB9061-88金属切削机床通用技术条件的要求.结论CA6145i卧式车床的噪声主要来源于主轴部件、Z65/Z48齿轮及挂轮副，对其进行调整后能有效地降噪.     

卧式车床主轴箱的改进

目前,国内数控卧式车床正在向着重载、高速、高精度的方向发展,重型卧式车床主电机的规格越来越大,重型卧式车床主轴转速越来越高。机床在持续高速度、重载荷的工作条件下加工零件时,机床主轴箱的主轴轴承和Ⅰ轴轴承经常出现由于温升过高而损坏的问题。主轴和Ⅰ轴外部法兰盘经常出现漏油的问题。     

简易数控车床步进电机传动机构合理设计

本文提出了一种将普通车床改装成简易数控车床的较合理的设计方案——即步进电机通过简单的传动系统及齿轮齿条机构直接驱动溜板箱,实现纵向进给,这样不但结构简单,改装工作量少,而且可避免车床纵向丝杠的磨损.     

滚轮零件的数控加工分析

分析一种滚轮零件的结构特点,采用锻造、普通车床粗加工、数控车床精加工此零件。在加工此零件时,通过采用合理的工艺与工装,并优化数控加工程序,保证了零件的加工质量并提高了加工效率。     

重型卧式车床主轴系统热特性分析

主轴系统的热特性对重型卧式车床的加工精度有重要的影响。以某型号重型卧式车床的主轴系统为主要研究对象,采用有限元热-固耦合方法,仿真计算了主轴系统达到热平衡状态后的温度场分布和热变形特性,分析了热变形导致主轴中心线偏移情况。结合主轴系统静压轴承的结构特点,分析了轴承转速、液压油粘度、油膜间隙和供油压力对主轴系统变形场的影响。结果表明,这些因素对主轴系统的变形场有不同程度的影响,为主轴系统优化设计和热误差补偿提供了理论依据。     

CA6140车床的数控改造

介绍普通车床的数控改造条件、方案。主要介绍在CA6140普通车床主轴转速部分保留原车床手动变速功能的基础上,对车床进行数控改造的过程。     

经济型数控车床螺纹切削的实现与精度分析

介绍了将CA6150型普通车床改造成多功能经济型数控车床的方法,重点阐述了普通车床实现螺纹切削的方法与经济型数控车床实现螺纹切削的三种方案,并介绍了采用脉冲编码器码道可换的方法,在经简易数控改造后的CA6150车床上实现螺纹切削的具体措施。从理论和实践上证明了微电子与计算机技术用于旧机床改造的可行性。改造后提高了加工精度和生产率。     

提高车床加工精度控制的创新方法探讨

随着社会的不断进步,经济的持续发展,各种技术日新月异。为了满足车床加工的需要,必须创新技术、提高加工精度。本文对控制车床加工精度的创新意义与影响因素进行介绍,探讨提高车床加工精度的创新方法。     

大型铸件中床身结构的分析及优化

基于集成应用inventor三维软件建立某数控插齿机中床身的三维模型,通过有限元分析软件abaqus建立某数控插齿机中床身动力学分析模型,并计算了中床身在固有频率下和交变切削载荷作用下的振形,分析中床身在实际工况下的振动结构最薄弱环节,并针对性提出合理有效的结构优化方案。     

基于ANSYS数控车床床身有限元结构分析

床身是车床的重要基础件,它的动态特性和静态特性直接影响车床的加工精度及精度稳定性。以CK6136型数控车床为研究对象,采用Pro／Ewildfire 3.0建立床身的实体模型,借助大型有限元软件ANSYS对其进行静力分析与模态分析。静力分析结果表明该机床的结构设计过于保守,3个方向的刚度分布不均匀;模态分析结果表明床身的上面及床身后侧面的局部刚度比较薄弱。根据有限元分析结果,对CK6136型数控车床的床身结构进行优化,确定合理的床身结构,为CNC数控车床设计与制造提供理论依据。     

某型数控车床床身结合面有限元建模及参数优化识别

在数控车床动态试验数据的基础上，应用有限元理论建立了机床床身底座结构的动力学模型，并应用有限元分析软件ANSYS5．7的参量化设计语言APDL(Ansys Parametefized Design Language)编制床身底座结构有限元分析的命令流，利用软件提供的优化模块(Design Optimizer)对结合面线性弹簧-阻尼单元的刚度值进行了参数优化识别。由此所建立的有限元模型较好地反映了机床的动力学特性，所获得的各阶固有频率计算值与动态试验的结果十分接近，最大相对误差不超过5％。因此，基于上述有限元动力学模型及动特性计算的结果，对于该型数控车床结构的进一步动态优化设计提供了重要的参考依据。     

数控机床及其传动控制

详细介绍了数控机床的特点、结构、控制方式,并以CK6132数控车床为例具体说明数控车床的构成、传动过程及其控制方式,以及针对现有的CK6132数控车床存在的问题,提出更新技术,将其控制方式由开环控制方式改为闭环控制,表明了其不仅具有高精度的位置控制功能而且还有极高的稳定性和易调试性。机床精度得以提高,从而使产品质量也得到提高。