我国首台管道全自动焊机成功用于西二线

2009年10月21日，从西气东输二线20标段传来消息，我国首台国产管道全位置自动焊机现场推广应用成功。这台自动焊机达到每8min完成一道直径1219mm、壁厚18．6mm焊口的设计能力。     

基于PLD的管道内环缝自动焊机控制系统

管道内环缝自动焊机是大口径管道环缝焊接的专用自动设备，自动化程度高，运行条件恶劣。在内焊机控制系统中采用PLD芯片实现各种逻辑控制功能，有效地解决了系统复杂性和可靠性之间的矛盾。提高了技术性能和稳定性，确保了管道内焊机的正常工作。     

带有坡口信息预先存储的全自动管道焊机研究

在采用了一种绝对编码式 3 60°倾角传感器作为轨道式管道焊机角度位置传感器的基础上 ,提出了焊前坡口激光扫描视频成像及其位置和宽度信息预先存储的控制方案 ,开发出了提取坡口位置及宽度等信息的硬件电路 ,在此基础上研制了具有电弧自动跟踪、焊接参数及焊枪姿态自调整系统的全自动管道焊机 ,为实现管道真正意义上的全自动焊接及均匀稳定的焊接质量奠定了重要基础。     

全数字焊机——引领焊接业进入全新的数字化时代

推介理由：日本松下于2000年在全球率先推出了全数字焊机，从而把焊接业带入了全新的数字化时代，从过去到现在松下始终引领着世界全数字焊机的发展方向。今天，松下又在本届埃森焊接展的最显著位置推出以下系列全数字焊机，成为展会数字化焊机的亮丽风景。     

西气东输二线工程X80钢自动焊焊接工艺

为满足西气东输二线工程对管道焊接质量的要求,对现场使用的X80钢管焊接工艺进行了研究。采用STT半自动根焊＋PAW2000全位置自动焊填充、盖面焊接方法,在选择的焊接工艺参数条件下,对X80钢管进行了焊接,并对焊接接头的力学性能进行了检测。测试结果表明,接头的各项性能指标均符合Q/SY GJX 0110—2007标准,选定的焊接工艺完全满足现场自动焊施工的技术要求。此工艺已成功用于西气东输二线工程,取得了良好的焊接效果。     

T型管自动焊机适时控制系统设计

为了提高T型管自动焊机的焊接质量,针对焊接过程中,实际焊接路径不能与理论定义路径吻合的问题,研究并设计出一套光电检测系统,用来实现对实际焊缝位置的适时检测与反馈,达到适时控制的目的。系统主要是对焊接过程中,由于打孔精度或者热变形等因素造成的T型管焊件横向管与纵向管变形后焊缝实际位置的适时检测,从而实现T型管自动焊机适时控制的功能。该系统在钢制散热器管道焊接生产中取得了良好的效果,很好的保证了焊接质量,并提高了焊接效率,是T型管自动焊机发展的一项关键技术,是T型管自动焊机发展的一项关键技术。     

石化建设项目施工中管道预制厂自动焊的应用

在石油化工项目建设中，利用管道加工厂集中预制的模式，可大大缩短现场管道安装施工工期、提高焊接质量。我公司项目管道预制厂标准厂房规格为60m×14m，配置行吊、管道切割机、坡口加工机、悬臂自动焊机、熔化极气保焊机等，操作人员约30人。一座标准管道预制厂的日加工能力约为2000寸径，月平均加工能力为4．5万寸径。     

NZAC-1型气体保护全位置自动焊机

在大型火电站建设中,随着单机容量的加大和新蒸汽参数的提高,耐高温、耐高压、大直径、厚管壁管道接头的焊接效率和焊接质量直接影响着工程进度和工程质量。为了适应电力建设大干快上的需要,我们研制成功了一台焊接高温、高压、厚壁管的气体保护全位置自动焊机。用它焊接了φ273×20(×28)10CrMo910低合金钢管和φ219×16碳钢管,经现场超声波探伤及X光透视检验合格,在固定管道的全位置自动焊接方面取得了较大的进展。     

基于视觉感知管道环焊机器人

为了保证管线钢全位置焊接过程的稳定及良好的焊接质量,采用IGBT逆变式弧焊机对基于视觉感知管道环焊机器人系统的焊接电源进行了配置,并利用开发的管道环焊机器人对管线钢进行了焊接工艺实验,研制出一套可行的焊接工艺参数及控制参数.实验结果证明,实际焊接时管道环焊机器人的焊接参数稳定,焊枪能够准确地跟踪焊缝,并自动完成全方位焊接.焊缝的质量完全满足管线钢焊接工艺要求.     

基于电子凸轮的焊机焊缝位置控制实验研究

针对自动焊机机械式凸轮仿形存在的问题，提出了基于电子凸轮的控制方案。在焊接轨迹形成分析的基础上，建立了焊枪位置控制的数学模型；采用电子凸轮代替机械凸轮，通过步进电机及其相应的传动装置组成计算机仿型系统，从而完成仿形功能。改进后的自动焊机焊接试验表明，焊接位置误差较小，可以满足生产的需要。