酸盐法从氧化原料中回收钼

现在通用的处理钼焙砂工艺流程是焙砂在氨水中溶解.氨溶焙烧钼的产物可使75—85%的钼(依焙砂成分不同)转移到溶液中.剩余的金属集中在氨浸渣中.因此需要对氨浸渣进一步处理以便回收剩余的金属.氨浸渣组成(%重量):Mo 15～20,其中氧化钼为 13～18;Fe 5～10:SiO_2 50～60,Cu 2～4,Ca 1～3,S(总)0.5～1.5;H_2O 10～15.浸渣中钼以正钼酸钙、钼酸铜、钼酸铁和部分未烧透的MoS_2形式存在.在选择合理的处理含钼浸渣流程时必须注意浸渣中铁的含量高,给钨钼分离带来很大困难.因此,目前所采用的钼焙砂氨浸渣补充回收钼的工艺流程可分为两类,第一类     

深插入浸罩CAS钢包流场混合特性的水模型研究

按照110t CAS钢包1/6的水模型,研究了浸罩深度(熔池液面深度0～20%)和直径(钢包底部直径的0.4～0.7)对熔池混匀时间的影响。结果表明,随着浸罩深度和直径的增加,罩内的循环流增强,在深插入浸罩(熔池液面深度的20%)条件下,钢包内流场发生显著变化,浸罩内形成了明显的循环流。通过无因次分析,得出底吹气量Q和浸罩深度H对混匀时间T影响程度的经验公式(T-T0)/T=3.13Q^-0.66(H/HL)^1.56。     

甘肃某金矿浸金工艺试验研究

采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明：综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11～12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80％。     

浸铀菌株选育及生理生化特征研究

为充分利用有限的菌液生产量进行地浸采铀生产,需开展地下原位植菌生物地浸技术研究,其关键技术之一是地浸中浸铀菌株的铁氧化活性是否能满足地下浸铀的要求。对采集于新疆某铀矿床岩心与地下水样品分离纯化得到的具有铁氧化活性的Acidithiobacillus ferriooxidans菌株(512SCK-Af-17),在20℃的低温环境和地浸尾液中铁氧化活性及其生理生化特征进行了系统研究。结果表明,经过连续培养和逐级驯化,菌株的铁氧化活性明显增强,可在20℃低温环境30h将体系内5g/L Fe~(2+)完全氧化;该菌种在Fe~(2+)浓度为3g/L,初始pH为1.8,温度30℃的尾液培养环境中最短生长周期为16h,且菌株在接种量20%,起始pH=1.8,Fe~(2+)浓度5～10g/L的培养环境中Fe~(2+)氧化速率最快。研究成果对砂岩型铀矿原位植菌生物地浸技术的应用提供了科学依据。     

金属铁对含钒钙化熟料酸浸过程的影响

针对含钒钙化熟料酸浸过程中因金属铁还原而出现浸出液变黑、钒转浸率下降等问题,进行了含钒钙化熟料中金属铁含量、酸浸pH值、酸浸时间等工艺参数对酸浸效果影响的试验研究。结果表明,当酸浸pH≈2.8和酸浸时间～60 min时,钙化熟料金属铁含量应控制在2%以内,钒转浸率为86%;当钙化熟料金属铁含量大于2%时,应控制酸浸pH≈3.0,酸浸时间～45 min,存放时间≤120 min,此时能有效降低金属铁对钒转浸率的影响程度,钒转浸率可控制在80%以上。     

西南地区典型胶磷矿中稀土元素的赋存特征

采用化学选择性浸出方法对沉积型胶磷矿中稀土元素的赋存状态进行研究.研究发现沉积型磷矿主要南碳酸盐相、磷酸盐相和硅酸盐相三相组成.各相最佳分相反应条件为:碳酸盐相控制乙酸浓度0.3％～0.5％,浸出温度为60℃,浸出时间90 min,分步浸出两次:磷酸盐相浸出条件是在10％～20％硝酸,浸出温度为60℃,浸出120 mi...     

石煤无盐焙烧--酸浸提钒工艺试验研究

采用五种不同工艺对湖北某地区石煤进行提钒试验,通过对焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量和酸浸时间等工艺参数进行研究表明,在物料粒度-0．147mm、焙烧温度900～950℃、焙烧时间1～1．5h、酸浸温度常温、硫酸用量为总质量的2．5％和酸浸时间1h的条件下,钒转浸率可达77．51％～80．33％。该石煤采用无盐焙烧-酸浸工艺提钒取得了较好的效果。     

混磨工艺对钒渣钠化焙烧效果的影响研究

采用一种全方位球磨机对钒渣和碳酸钠进行强化研磨、混合,分析了混磨后的混合料粒度分布、粉末形貌和混匀度,并与粉体直接搅拌混合得到的混合料进行了对比,研究了不同碱配比的混合料在搅拌混合和强化混磨两种工艺下的焙烧转浸率差异,考察了混磨时间和焙烧温度对混合料焙烧转浸率的影响。结果表明:在相同的碱配比下,混磨工艺能显著提高混合料的焙烧转浸率,碱配比为22%时,混磨后的混合料焙烧转浸率可达92.67%,而搅拌混合在碱配比26%时焙烧转浸率仅92.34%;在相同的焙烧转浸率要求下,混磨可以降低碳酸钠用量;混磨时间在20 min以后,混合料的焙烧转浸率变化不大;适宜的高温焙烧温度为770～790℃。混磨工艺对于提升钒渣钠浸提钒转化率、降低钠盐用量具有一定的实用性。     

CaCl_2液浸泡—直接还原法处理浸后球团的初步研究

研究了承德钒钛磁铁精矿配加芒硝制得之钠化球团经浸钒后的予处理方法;为消除浸钒球团在升温还原过程中的灾难性膨胀又脱减其钠盐含量;适宜的予处理方法是浸钒球团先用CaCl_2溶液浸泡,再在还原气氛下进行高温焙烧而制取金属化率70—80％的金属化球团。其主要质量指标如下: Na_2O<0.l％;冷抗压强度>150公斤/个球;还原线膨胀率<4％;热还原转鼓指数>95％。 在承钢条件下,如配用20～30％此种金属化球团冶炼含钒生铁,可能使焦比下降15～20,高炉产量亦可相应提高。 试验所得各主要工序中的工艺参数可作为进一步扩大试验的参考。     

含砷混合盐提纯碳酸钠研究

含砷混合盐的主要成分为碳酸钠和砷酸钠。该混合盐使用受到限制。采用饱和碳酸钠溶液,通过溶浸方式能够有效降低混合盐中的砷含量。试验结果表明,通过一次或多次溶浸,混合盐中的砷含量由4%左右降至0.05%～0.5%,碳酸钠含量由60%提升到85%～90%;所得到的砷酸钠的砷含量达到20%。通过溶浸后,所得的碳酸钠和砷酸钠均能够得到有效的利用,从而解决了含砷混合盐对环境的污染问题。     

空气氧化—氨浸出废旧电路板中的铜

提出了在氨水—硫酸铵体系下鼓入空气浸出废旧电路板中铜的新工艺。考察了氨水浓度、硫酸铵浓度、固液比、反应温度、通入空气流量和浸出时间对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下,渣计铜浸出率达到96.67%:氨水浓度2mol/L,硫酸铵浓度2mol/L,固液比1∶20,反应温度25℃、通入空气量8m3/h、浸出时间4h。     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.     

低品位次生硫化铜矿生物堆浸工艺优化研究

针对低品位次生硫化铜矿生物堆浸生产中浸出周期长的问题,进行了不同矿石粒度、不同堆高对铜、铁浸出影响的实验室试验和现场柱浸工业试验,优化了生物堆浸工艺,缩短浸出周期,提高了铜浸出率。结果表明,矿石粒度的降低可显著提高铜的浸出率,且不提高铁的溶出。相同粒度条件下,堆高提高有利于堆内温度保持,铜浸出率随之升高。-40mm工业柱浸出194d,铜的浸出率为62.67%,比-80mm高出10个百分点。     

老鸦冲铜矿氧化矿石室内可浸性试验研究

针对安徽岳西老鸦冲铜矿氧化矿进行了室内搅拌浸出和摇瓶试验,试验表明,该矿石经过28d摇瓶酸浸,浸出率达到84%以上,耗酸折算后每吨电解铜消耗硫酸2.5 t,浸出酸耗较低。     

YW-200浸出铜矿中伴生银试验研究

在微生物浸出体系中加入YW-200形成的新的浸矿体系，对铜矿石中伴生银的浸出进行试验，在实验室柱浸条件下，5个月银浸出率80．46％（-5mm粒度）和67．87％（-20mm粒度），说明YW-200浸矿体系能较好地浸出铜矿中的伴生银，且对铜的浸出没有不良影响，同时阐述了浸矿过程中的几个影响因素。     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

低品位氧化铜矿堆浸工业试验

采用硫酸作浸出剂,对新疆土屋低品位氧化铜矿进行堆浸工业试验,重点考察了不同粒度和矿堆堆高的渗透性、铜浸出率及酸耗的变化,并探讨了当地气候条件对堆浸的影响。结果表明,-50mm的矿石堆浸60天,铜浸出率可达80%以上。吨矿酸耗和水耗分别为24.2kg和164kg,吨铜酸耗和水耗分别为9.4t和63.9t。该矿采用堆浸-萃取-电积工艺回收铜是可行的。     

产氨细菌浸出碱性氧化铜矿

采用产氨菌种Providencia JAT-1,对云南某矿高碱性氧化铜矿进行氨浸体系下的摇瓶浸出试验.结果显示温度、矿浆液固质量比、助浸剂种类、助浸剂浓度以及细菌初始接种浓度对铜浸出率具有显著影响.在温度为30℃、矿浆液固质量比7:1、助浸剂硫酸铵浓度0.024 mol·L-1以及细菌初始接种浓度20%的条件下,产氨细菌浸出碱性氧化铜矿144 h后铜浸出率可达42.35%.通过对浸渣铜物相分析发现矿石中次生硫化铜浸出率最高.      

紫金山低品位铜矿生物堆浸模拟研究

对紫金山低品位铜矿进行生物堆浸模拟试验。结果表明,起始喷淋液全铁浓度4.0g/L、矿石粒度-10mm,浸出周期为181天时,铜浸出率达到80%以上。片碱调节喷淋液pH沉矾除铁,采用不同喷淋制度抑制酸铁浸出是低品位铜矿生物堆浸未来重要研究方向。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。