PLC在无箱射压造型生产线中的应用

采用可编程控制器(简称PLC)技术对造型生产线的控制系统进行改造，并根据生产工艺要求，将各个工序的生产设备有机地协调起来，实现铸造生产过程的自动化。介绍造型生产线的工艺流程及控制要求，控制系统的硬件软件设计。     

从管理向制造延伸

钢铁工业生产流程包含着复杂的物理化学过程，具有高温高压高速的特点，存在许多突变和不确定性因素。要求对应急处理和例外处理能动态响应。同时，在钢铁生产中，质量控制可能改变工序。一般的。由于中间产品呈高温状态，前后生产工序相互影响。特别是短流程或CSP生产线，没有缓冲中间库，对生产顺行的要求非常高。     

PLC在平板喷涂生产中的应用

平板喷涂是冰箱生产过程中准备工作的最后一道工序。它直接影响到冰箱的外观质量。而平板喷涂要经过一系列复杂的生产工艺。其中影响喷涂板材的主要因素有清洗、喷粉、固粉等过程。由于生产现场环境恶劣，温度高、震动大。故障率高，所以每项控制都依赖于人的经验和技巧，产品的外观质量就难以得到保证。因而冰箱公司引进了美国EISENMANN（爱森曼）水平干式平板喷涂生产线，该生产线是基于触摸显示屏和PLC自动平板喷涂的控制系统。     

人机界面产品生产线提升工序效率的研究

将某公司人机界面产品生产线的生产流程作为研究对象,对人机界面产品制造过程中生产线的工序平衡性进行分析,确认造成生产线工序间不平衡的原因。基于单元化生产理论,运用启发式方法对人机界面产品生产线进行单元化设计,对生产线布局进行改善,进而提升工序效率。改善实施后,减少了人机界面产品生产过程中的浪费,提高了生产线的平衡率,减少了作业员工的数量,提高了整体效益。     

VMC750A快速换刀机械手设计简介

对于加工中心，换刀时间直接关系到机床的加工效率，尤其是在生产线上，对生产节拍有严格的要求，换刀速率更为重要。本文阐述了凸轮传动的快速换刀机构，使换刀过程的各动作相互谐调，相互制约，在到了准确，可靠，快速的目的。     

PLC在无箱射压造型生产线中的应用

采用可编程控制器（简称ＰＬＣ）技术对无箱射压造型生产线的控制系统进行改造,并根据生产工艺要求,将各个工序的生产设备有机地协调起来,实现铸造生产过程的自动化。介绍无箱射压造型生产线的工艺流程及控制要求,控制系统的硬件软件设计。     

特种车辆车体/整车涂装生产线方案设计浅析

涂装是特种车辆车体/整车生产过程中的重要工序,随着国家环保刚性要求越来越高,涂装工序对涂装设备、工艺提出了更高的要求。介绍特种车辆车体/整车涂装生产线设计思路、各结构单元的选择依据,重点研究了生产线的布局方式、车体及整车输送方式、前处理方式(清洗、清理方式)、喷涂工艺、喷漆室及废气处理方式的选择等,为类似产品的涂装生产线设计提供了借鉴。     

电磁挂梁起重机挂梁摆动的解决

济南钢铁集团中厚板厂(简称济钢中厚板厂)生产的最后一道工序，即垛板工序采用无小车运行式电磁挂梁起重机将成品钢板从副辊道移至垛板台，然后用厂房上部的桥式起重机将垛好的钢板吊运到运输车上。要求生产线上的起重机必须满足年产120万t钢板的生产率。其主要要求如下：     

烟花药粒自动生产线设计

针对烟花药粒生产过程中药粒质量影响较大、人工参与较多且危险性较大的主要工序,设计一种烟花药粒自动生产线。生产线集粉体配料的称重与混合、造粒、装盘码垛和烘干与卸料等4个主要工序为一体,实现了烟花药粒的自动化生产,提高了药粒生产效率,减少了人工的参与,解放了劳动力,且药粒质量得以保证。     

向心推力球轴承热合套的新方法

向心推力球轴承热合套的新方法洛阳轴承（集团）公司郭淑芳作为生产向心推力球轴承最后一道工序的热合套工序，其质量一直是较难解决的问题。国内的传统工艺是用电炉加热和人工敲击来完成，由于轴承热合套的温度要求比较严格，温度过低，轴承外套没有膨胀到所要求的尺寸，...     

基于PLC线束托盘自动化搬送线改造

在汽车配件企业的线束生产过程中,采用人工机械操作和人工质量检测的生产模式,多人多岗,工序分散,产能较低,需要对旧生产线进行自动化改造。结合旧生产线的特点,研究生产线的工序流程、机械结构和检测原理,改造出基于PLC控制器线束托盘自动化搬送生产线,实现自动化生产,在同类汽车配件批量生产中具有推广和应用价值。     

用图像分析法实施发动机凸轮轴淬火状态的自动检测

汽车发动机凸轮轴是实现进排气门运动分配的关键零件,在生产制造中有严格的技术要求。凸轮轴主要加工完成后的淬火是保证其使用性能的重要工序之一。在淬火工序中,因淬火机偶尔运行异常,可能会使未完成淬火的工件流入生产线。另外,因操作人员偶尔不留意,也可能会误将未淬火件混进生产线。虽然这种情况只是偶尔发生,但由此导致的发动机质量问题以及由发动机质量问题引发的有关不良影响,却是不可忽略的。     

气压传动在雷管装配生产线的运用

本文针对气压传动系统在雷管装配生产线上应用的探讨。雷管装配生产过程存在许多潜在的危险因素，且部分工序自动化效率低下，过分依赖人工操作，容易危害到人的生命安全。本文将结合自己的实践经验，首先对气压传动的特点和雷管装配生产的发展做出分析，在此基础上对雷管装配生产过程中应用气压传动技术做全面的讨论。     

基于流程分析法的长弹簧生产线改善

针对K公司的长弹簧生产过程,运用流程分析法分析长弹簧在生产过程中的搬运、储存、等待等各个工序中存在浪费及不合理情况,并运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产流程工艺、生产线布局以及生产线的平衡进行了改善。通过对比改善前和改善后的生产线性能,改善后的生产线的产能得到了提升,同时减少了生产过程中的一些浪费。     

基于粒子群算法和Witness的鞣制关键工序仿真优化

皮革的鞣制是制革工艺过程中的重要工序，针对鞣制车间加工资源分配不均衡导致的设备利用率低、生产线平衡率低、生产瓶颈等问题，提出了利用Witness仿真平台建立待优化车间模型，运行模型找出瓶颈工序和生产薄弱环节，根据产能最优目标和生产线平衡率目标值找出目标函数，利用粒子群算法求出近似最优解，最后利用最优参数重建模型并分析改进效果的生产线产能优化方法。对某制革企业鞣制车间采用此方法进行仿真优化，产能提高了接近一倍，并解决了生产线的堵塞问题，证明了该方法的有效性。该方法为解决企业产能低下、生产线不平衡、资源利用率低等问题提供了一种新的思路。     

燃气旋塞阀自动组装及检测系统研发

工业自动化装配、检测技术应用到企业生产过程,可以有效的提升生产效率,避免因人为造成的产品质量不稳定。首先分析了燃气旋塞阀装配的工艺要求,针对多道装配、检测工序,进行了自动化线的整体设计;然后,详细介绍了装配专机的原理,阀体检测的方法及自动化检测设备的设计;最后,开发的自动化生产线生产运行结果验证了整套系统性能符合要求。     

电冰箱生产线前后工序生产节拍的自动协调

一条流水作业生产线,如果其中某一段的前后工序生产节拍不一致,将会影响作业线的生产效率,严重时甚至会造成作业线局部或全线瘫痪.某冰箱厂的一条冰箱生产线,前道工序是箱体装配,后道工序是发泡.由于发泡加热需要一段时间,且因生产规模已经大大超出原设计水平,即使发泡机全部开动,其处理能力也满足不了装配工序的需要,因此,日常生产中发泡工序的生产节拍跟不上装配工序的生产节拍.但是,在开始上班的一段时间内,由于一个装配好的冰箱要经过多个工位操作才能到达发泡工序,又造成发泡工序的多台发泡机在这段时间内空闲.为了解决上述矛盾,使生产线的运行更协调,效率更高,必须对生产线进行技术改造.     

压铸叶轮动平衡质量控制分析

正叶轮压铸件(见图1)是我公司喷雾喷粉机主要零部件之一,所用材料为铸造铝合金ZL113,在DCC550t压铸机上生产。因叶轮工作时,在汽油机带动下高速旋转,所以该压铸件对质量要求严格。该件压铸生产工序为关键工序;压铸件有动平衡要求,机加工软支撑电测仪动平衡生产工序为关键工序;对铸造缺陷的要求也较为严格,不能有冷隔、气孔、裂纹等缺陷。实际生产时,经常出现动平衡不合格问题,废品较多,甚至出现较大数量的批量废品。     

混流生产线平衡设计

以均衡混流生产线上每个工作地总生产时间为研究目标,对混流生产线平衡问题进行研究。设计了矩阵运算方法判断混流生产线上各工序的关系,并判断工序冲突的存在。提出处理工序冲突的方法。定义了混流生产线的工序时间、节拍以及工作地时间。结合生产线平衡一般步骤,提出混流生产线平衡的一般步骤。     

某汽车制造公司生产物流系统仿真与优化

生产物流直接影响企业的产出率。针对某汽车公司不能按期交货的问题,通过现场调研和分析,发现生产过程的涂装工序是影响整体效益的关键环节。物料从进入涂装车间开始,依次经过前处理、喷涂、检查、烘干和暂存等5道工序,根据各工序目前作业情况,应用Witness软件建模并仿真,运行结果表明,涂装过程的喷涂是整个物流的瓶颈环节。汽车经常会有多种颜色喷涂,但目前只有一条生产线,从而产生了喷涂等待时间过长、物料往复搬运等问题。针对该问题,决定在现场通过再增加两条喷涂生产线来解决,并建立新的Witness模型。结果显示,生产线运行中的堵塞现象得到明显改善,汽车涂装的平均时间从100min减少到88.5min。将此改善方案应用在企业中,汽车的月产量从1 000台提高到1 250台,为企业创造了良好的经济效益。