150mm方连铸坯轧制60mm方坯优化孔型设计

我厂φ650×1/φ550×3轧机以10.5″锭为原料,φ650轧机轧制11道,φ550轧机3架各走1道,即14道完成60、75mm方坯,φ75mm圆坯和φ75mm型材。150mm连铸方坯比原10.5in锭截面缩减,φ650轧机轧制道次相应减少,但是,在650轧机上轧制150mm连铸方坯必须与用模锭经11道轧制的料型相同,以满足于φ550—Ⅰ架来料尺寸的需要,借以利     

采用辊切轧制 增大使用坯料

某厂复二重轧机,现用100mm方坯,轧制22道次,生产φ6.5mm线材。前六架轧机为φ430×2、φ400×2、φ400×2,孔型如图1a所示。当坯料加大到115mm方坯,如仍用原孔型系统轧制,延伸加大,咬入较困难。为     

横列式400轧机的阶梯和诱导辊道设计

我厂轧机采用φ400×2/φ300×5横列式布置形式,分别用1000、1250kW电机驱动;轧机线速度分别为2.5、5.6m/s(精轧机列五架单独650kW电机拖动,线速度6.16m/s)。用60、75mm方坯生产φ16～45mm圆钢及φ16～40mm螺纹钢筋。主要钢种为低合金钢、普碳钢和优质碳结钢。加热炉有效尺寸为19×3.714m,采用侧出钢。不同产品规格在400机列轧制道次不同,其中φ16～25mm产品轧制5道;φ32～40mm产品轧制3道。随着生产的发展。我厂小型轧机几经改     

连轧47mm×2.8mm薄壁角钢的孔型设计

介绍了在半连续式型钢轧机上用150mm×150mm连铸方坯轧制47min×2.8mm薄壁角钢时孔型系统的选择、角钢蝶式孔型设计参数的确定、连轧轧制程序表的制定,及对改进半连续式角钢轧机活套设置的建议.     

双线双活套控制器

我厂由意大利意巴斯高公司引进的小型轧机可生产φ6～20mm圆钢、10～20mm螺纹钢。年产钢材14×10~4t,坯料为90～120mm方坯及连铸坯,坯长3000mm。设有开坯机φ450×1,轧制5道次,其余为连轧机各轧1道次:φ420×2、φ360×4、φ320×4、φ280×6、φ260×2(分为2线)。在中轧机设有5个双线双活     

我厂高速线材轧机概况

1.概况我厂高速线材轧机是由美国摩根公司将一套第一代摩根轧机通过整修和新设备配套而改造成的第四代摩根轧机,是一套以新设备为主的旧翻新设备。该轧机为二线轧机,于1988年2月底正式热试车,实现了轧制φ6.5mm时线材速度为64m/s,轧制φ5.5mm线材时速度为84m/s,并于1988年6月正式投入试生产。12月底,这套轧机共轧出φ5.5、φ6.5、φ7、φ8、φ10mm盘圆约15×10~4t。创造了第一年热试车、试生产的好成绩。     

阶梯辊道在Φ250×4轧机上的应用

1.概述用一组直径不同的辊子排列成具有一定坡度的辊道叫阶梯辊道。阶梯辊道通常布置在三辊式型钢轧机后,用以将下轧制线孔型中出来的轧件输出,再反向运行送入上轧制线孔型。阶梯辊道是60年代开始应用于中小型轧机的,国内已有一些厂家把它用于φ400、φ500mm等中小型轧机上。我厂于1987年制成的阶梯辊道已成功地应用在φ250×4轧机上。     

大钢φ750mm特钢初轧车间的技术改造

为使原有的φ750mm特钢初轧机既保留一部分开坯能力,又能直接生产成品钢材,对其进行了增 设10架平立连轧机的技术改造,总投资9000多万元.改造后,可生产φ42～φ180mm圆钢和30～90mm× 350～450mm工模具扁钢共20.9万t,150mm×150mm轧坯4.2万t.     

改进工艺布置实现连铸坯—火成材

连铸坯一火成材是钢材生产中节能降耗的有效途径。由于我国连铸技术水平的限制,目前连铸生产的最小经济断面为120mm方,用这种方坯在φ500mm×1/φ300mm×5轧机上直接生产小型材,存在着设备能力不足、轧制道次不够等一系列问题。为了实现连     

复二重线材轧机工艺技术改造

1 改造前概况韶铜线材分厂建于1980年,主要设备有连续式二段加热炉1座及φ400mm×2 φ400mm×2/φ300mm×2×3/φ280mm×2×4轧机,其工艺布置见图l。该分厂用坯由本厂转炉分厂小方坯连铸机生产150mm方连铸坯,再经650分厂提供60～65mm方×     

全连续式平立轧机轧制电梯导轨工艺设计

介绍了全连续式平立轧机的主要技术参数及在其上轧制电梯导轨的工艺设计和孔型系统。     

ф700mm轧机轧制50kg/m重轨孔型设计

介绍了河北永洋特钢集团有限公司中型厂利用ф700mm×1/ф700mm×3中型轧机进行50kg/m重轨试制的工艺方案、孔型系统,以及在中型轧机上轧制超大规格成品的一些特殊的孔型设计措施,满足了工业用50kg/m重轨标准的要求,并实现了批量生产。     

轧制BS75R钢轨的孔型设计

介绍了杭州钢铁股份有限公司中轧厂利用Φ700mm×1/Φ650mm×3中型轧机进行BS75R钢轨试制的工艺方案、孔型系统,以及在小轧机上轧制较大规格成品的一些特殊设计措施,满足了用于出口的BS75R钢轨公差要求比国标严的技术要求,并实现了批量生产。     

矿用7#花边π型钢的试制

分析了矿用7#花边π型钢的技术条件、轧制变形特点,以及湖南涟钢福利轧钢厂利用150 mm×150 mm连铸坯在四辊万能轧机上开发7#花边π型钢的孔型系统。     

攀钢2号大方坯连铸机优化设计及改造

攀钢对原有2号方连铸机进行了改造,新增410 mm×320 mm断面,产品以生产百米高速重轨钢为主。通过对结晶器、扇形段、二冷区、二级系统等进行优化设计和设备改造,所生产的铸坯质量基本满足了百米重轨的轧制需求。目前,正在进一步优化生产工艺,以提高最终高速重轨产品质量。     

320 mm×410 mm断面重轨钢连铸坯宏观偏析控制关键技术

针对320 mm×410 mm断面生产重轨钢宏观偏析较大的问题,在分析该断面生产重轨钢宏观偏析控制工艺难点的基础上,开展了电磁搅拌电流强度对比试验、重压下压下总量对比试验以及过热度与拉速匹配对比试验,获得了该断面生产重轨钢宏观偏析控制的最佳连铸工艺参数。试验结果表明,结晶器电搅电流强度600 A、2.4 Hz,凝固末端电搅电流强度330 A、7 Hz,重压下总压下量19～22 mm,过热度控制20～35 ℃、拉速控制0.70～0.72 m/min,生产的重轨钢连铸坯中心等轴晶率平均为41.2%,连铸坯中心偏析≤0.5级的比例达到85%,断面碳偏析指数控制在0.95～1.07,连铸坯质量较好,生产的钢轨质量满足标准要求,形成了320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢宏观偏析控制关键技术。     

滚动直线导轨设计研究

结合实际经验及理论研究,针对滚动导轨抗震性差及使用不稳定等缺点,运用有限元软件ANSYS对影响导轨精度因素的主轴导轨系统进行了模态分析和计算,对相应零部件曲面进行优化设计,采用适当增加导轨表面硬度的方法提高导轨精度和使用寿命,并对导轨系统进行静力学仿真以确定自身静刚度,通过实验证实此导轨的高刚度性能。提出了设计时注重选材和受力分析计算,使用时也要注意防尘防护、润滑及适当预紧。     

一种高速滚滑复合导轨副的设计与制造

分析数控机床常用的导轨形式，提出一种兼顾直线导轨高速性能和钢导轨高刚性的滚滑复合导轨副。完成了结构设计和样机试制，并对制造过程中的工艺方法进行了详细阐述。样机精度和刚性测试结果表明：该高速滚滑复合导轨副可以同时满足数控机床移动部件的精度、刚性及移动速度的需求。     

导轨副垂直/倾斜/俯仰静刚度高效高精同步测量装置及方法

针对目前滚动直线导轨副垂直、倾斜、俯仰静刚度测量效率和精度难以兼顾的现状,提出一种效率高且准确性高,一次操作就可测量出导轨副垂直、倾斜、俯仰3种静刚度的测量方法并设计了测量装置。该测量方法首先进行干扰项隔离,将垂直、倾斜静刚度的测量与俯仰静刚度隔离开,进而运用参数分离技术将加载力及导轨副变形量等效分解到垂直、倾斜、俯仰方向,实现3种静刚度的高效高精测量。结果表明:该装置及方法能够有效提高导轨副静刚度测量效率及精度,与现有成熟技术相比,效率提升81%,所测垂直、倾斜、俯仰静刚度精度分别提升5.1%、5.4%、6.6%,可为滚动直线导轨副静刚度测评效率的提升及其高刚性设计提供参考。