天然气管道内减阻涂层防腐研究

针对天然气管道内减阻涂层的防腐技术问题,结合我国天然气管道内减阻涂层的使用现状,对内减阻涂层的防腐技术要求进行深入分析,对内减阻涂层防腐材料进行对比优选。研究表明:天然气管道内减阻涂层对防腐技术的要求相对较高,因此需要对防腐材料进行合理的对比优选,对常见的四种防腐材料进行对比后发现,双组分液体环氧涂料的性能相对较好,且能满足内减阻涂层防腐技术要求,因此推荐使用双组分液体环氧涂料。     

管道内防腐技术研究进展

国内传统主力油田已经进入高含水开发期,由此引发注采系统和集输系统严重的管道腐蚀问题。介绍了油气管道内防腐技术,包括管材耐蚀材料选择机理、缓蚀剂加注技术、内涂层和内衬里技术等。并提出针对后腐蚀现象,可以采用局部修补技术对管道破损部位进行维护,以延长管道的使用寿命。为保障油气管道安全生产运行,应进一步研究管道内腐蚀机理,开发经济有效、环境友好的管道内防腐新技术。     

油气集输管道腐蚀机理及防腐技术

在油气开采与运输的过程中,金属管道的内壁普遍容易发生腐蚀,若遇上多相流的恶劣工况,涂层和缓蚀剂还有可能失效。为解决油气水运输时会普遍碰到的多相流恶劣工况,本文对金属管道的腐蚀机理做了细致的分析,同时也阐述了几种防腐效果较好的手段。金属管道其腐蚀大致有土壤腐蚀、二氧化硫腐蚀、二氧化碳腐蚀、硫化氢腐蚀等几种。而防腐手段主要有管道外涂层技术、阴极保护技术、内涂层及衬里防腐技术、缓蚀剂防腐技术等。本文所讲述的腐蚀机理及防护技术对于管道的铺设及防腐具有重要的指导意义。     

国外管道内涂层

一、前言管道防腐包括外壁防腐、内涂层和阴极保护三方面。外壁防腐国内外都已大量应用,已有比较成熟的技术。管道内涂层,国外始于四十年代初,1952年美国首次对大口径管道进行内喷涂,六十年代以后开始普及。各国输气管线使用内涂层的情况见表1。本文叙述油气管道内喷涂的有关技术,包括涂料的选择、喷砂除锈及施工工艺等。     

油气集输防腐

油气开采和集输过程中,金属管道内壁普遍发生腐蚀,多相流恶劣工况下还会发生使涂层及缓蚀剂失效。针对现场油气水输送中所经常遇到的多相流工况,对金属管道腐蚀的特点及腐性机理进行了探讨,并介绍了几种效果较好的内防腐技术。     

大平房区块对出砂油井防砂技术研究

本文针对大平方区块容易出砂特点,研究发明了新型长柱塞耐砂抽油泵为主的高效井筒排砂技术和出砂油井"绿色"免洗清防蜡技术。详细阐述了其技术原理、结构特点及取得的成果和下步的建议等内容。     

新型化学固砂技术研究及在渤海油田的应用

目前海上防砂工艺在生产中会产生防砂后的堵塞和出粉细砂的问题,会严重影响油气井的正常生产。针对海上油气田的特点,开展了新型有机硅树脂化学防砂技术研究及室内性能评价实验,根据注水井的生产特点对新型防砂固砂材料进行改进。实验结果及现场应用情况表明：新型固砂剂具有较高的固结强度,适用范围广,对粉细砂防治具有良好效果,可用于特殊井筒条件的油气水井防砂,施工方便,可以满足不动管柱和分层施工的要求,该技术在渤海油田多区块得到了成功应用,防砂效果良好。     

输油管道的防腐技术应用现状

输油管道防腐技术的发展与应用对油气的安全运输起关键作用,目前输油管道防腐技术快速发展,石油运输中管道发生腐蚀有多种原因,包括管道内壁腐蚀及外环境的腐蚀,当前应用较为广泛的防腐技术有管道外涂覆绝缘层、添加缓蚀剂、管道内涂层及衬里技术、阴极保护技术等。合理运用各种防腐技术有利于经济发展与环境友好。     

油气横向预测技术

油气横向预测技术是从已知含油气区和未知含油气区 (即要预测的区块 )的地震资料中提取地震波特征参数 ,然后用神经网络系统对同地震相位进行油气预测。对于那些在地震解释中已落实有圈闭 ,构造较落实 ,已追踪出目的层相位 ,但由于平面上的储层变化 ,油水界面的不统一或岩性油藏的影响 ,无法差别预测目的层是否含油气的区块 ,油气横向预测技术可以较准确的预测出含油气情况 ,大大降低新区滚动勘探的风险性     

输油管道腐蚀检测与防腐技术的探讨

本文较详细的论述了管道腐蚀的内、外检测技术,然后分别介绍了几种管道常用的防腐措施例如管道内防腐涂层技术、外防腐涂层技术等,并且针对现在国内石油工业存在的防腐蚀技术问题提出了一些切实可行的建议。     

油气管道腐蚀机理分析及防腐措施综述

管道运输是油气的主要运输方式,降低油气管线的腐蚀对延长管道寿命以及保持所输油气的质量等有重要意义。本文根据金属腐蚀过程的不同,将管线的腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀进行分析,并列举出了几项常用的内、外腐蚀检测技术。根据管道的腐蚀原因,提出了采用缓蚀剂、涂层保护、更换管道材质以及阴极保护等多项防腐措施。     

输油管道用重防腐涂料适用性评价研究

针对某油田Ca~(2+)、Mg~(2+)含量高、含有硫化氢和二氧化碳以及在高温高压等恶劣腐蚀工况下输油管道的防腐要求,优选了12种市售高温防腐涂料,通过腐蚀工况模拟试验,对这些涂层进行了适用性评价研究。结果显示:参与测试的大部分涂层在80℃、高盐、酸性介质中的防护效果优异,其中1~#～6~#涂层的防腐效果较好,模拟试验后涂层的电化学阻抗明显高于其他涂层,能够对钢棒基材进行稳定有效的防护。12种测试涂层中,绝缘型漆酚钛重防腐漆的防腐性能优异,且涂层厚度要求低,表现出较高的性价比。     

高温固化涂层在塔河油田井下油管防腐中的应用

塔河油田井下油管在上提修井作业过程中观察到有明显的点蚀现象。为了防止点蚀发生,需开展油管防腐涂层室内及现场评价试验。本研究对筛选出的HY1、HY2、HY3改性环氧酚醛类及SY1三层复合4种涂层进行模拟井下油管工况条件的室内高压釜实验,并对实验后4类涂层的附着力、力学性能及防腐性能进行评价,实验结果表明4类涂层的各项性能指标满足相关标准要求。将4类涂料应用于油田井下油管,试验周期为1 a,通过对试验后的涂层进行观察、测试及综合评价,4种涂层力学性能略有下降,HY1、HY2改性环氧酚醛类及SY1三层复合涂层发生鼓泡失效,只有HY3改性环氧酚醛类涂层未出现鼓泡、脱落现象,且涂层附着力性能良好,未发生油管点蚀,表现出很好的防腐效果。     

油气储运管道防腐问题研究与分析

对于油气管道而言,在使用的过程中,由于受到各种因素的影响,所以非常容易出现腐蚀问题。针对管道防腐问题,首先对影响管道腐蚀的相关因素进行系统分析,在此基础上,对目前常见的防腐措施进行综合讨论,在此基础上,提出管道防腐的改进措施,为保障管道的运营安全奠定基础。研究表明:管道的腐蚀问题主要受到了其内部因素、外部因素以及管道自身因素的影响,目前常见的防腐措施主要有涂层技术、阴极保护技术以及缓蚀剂技术等,这些类型的技术可以有效降低腐蚀速率,未来相关单位应从对管材进行合理选择、对涂层进行创新等角度出发,分别采取多项有效措施,进一步降低管道腐蚀速率。     

关于研制Ⅰ区块固砂剂配方体系的研究

胶结差的疏松砂岩油层是油井出砂的主要原因之一。Ⅰ区块内断层较发育,处于构造应力集中区,颗粒间胶结类型以孔隙-接触式为主,属于中孔、中低渗储层,油品为稀油。由于地层压力变化、注水对地层的冲刷和固井质量差等原因,造成了Ⅰ区块的出砂。为了降低油气井出砂所带来的危害,针对Ⅰ区块油气井出砂的原因,研究出了一种适合Ⅰ区块油田的固砂剂配方体系;通过单因素室内实验,对一些指标用量进行筛选,主要包括对固化剂用量、稀释剂用量、软化剂用量、偶联剂用量、玻璃纤维用量、固砂剂用量。同时考虑渗透率和抗压强度,最终确定适合Ⅰ区块固砂剂的配方体系。     

分析注聚管线环氧粉末内涂层质量与腐蚀的关系

通过观察注聚金属管线腐蚀穿孔管段,环氧树脂粉末内涂层质量的好坏直接决定着腐蚀发生的几率,合格内涂层质量可以最大限度的减缓内腐蚀.此外调研了胜利油田成熟应用的小口径内补口技术,该技术能保证整根管线内防腐层连续完整,避免焊口处腐蚀.     

防砂技术研究浅析

胜利油田部分油田、区块属于胶结疏松的常规稠油出砂油藏,油层埋藏浅,出砂严重,随着油田开采时间的延长,地层出砂加剧、防砂难度逐年增加。为了提高这部分油田的开发效果,引进了新型的一次性高压充填防砂工艺,并在应用过程中不断对防砂配套技术、防砂施工工艺进行完善和改进应用,取得了良好的防砂增油效果。     

防砂技术研究浅析

胜利油田部分油田、区块属于胶结疏松的常规稠油出砂油藏,油层埋藏浅,出砂严重,随着油田开采时间的延长,地层出砂加剧、防砂难度逐年增加。为了提高这部分油田的开发效果,引进了新型的一次性高压充填防砂工艺,并在应用过程中不断对防砂配套技术、防砂施工工艺进行完善和改进应用,取得了良好的防砂增油效果。     

两种复合涂层性能的对比研究

用磁控溅射离子镀在试件上先镀一层铝镀层，再真空气相化学沉积一层Parylene（聚对二甲苯）聚合物，与在试件上先真空气相化学沉积一层Parylene聚合物，再磁控溅射离子镀一层铝镀层，两种方法制备出铝加Pary—lene和Parylene加铝的两种复合涂层。本文对这两种复合涂层划痕、磨损实验进行了研究，并运用EDX、SEM形貌等方法进行了复合涂层特性对比分析。得出铝加Parylen和Parylen加铝复合涂层都有低的透湿性，但前种复合涂层较后种复合涂层有较强的防腐、耐磨性和自润滑性能。     

悦29区防腐工艺应用及效果评价

本文主要针对悦29区的腐蚀严重的生产现状,对腐蚀原因进行分析,从区块使用各类防腐工艺的防腐原理及优缺点进行评价入手,结合现场应用效果、下井寿命进行了系统的评价,同时提出下步改进意见,为今后该区块防腐工艺的配套提供了一定的参考。