延长油田单井密闭集输边界条件研究

针对延长油田部分单井集油管线在运行中出现的井口回压高等问题,本文以单井进站油温和井口回压作为判断标准,以延长油田某集油管线为例,经PIPEPHASE软件计算,得出产液量、集输半径、含水率等密闭集输边界条件,确保延长油田单井密闭集输系统的安全平稳运行。     

采油井回压及影响因素的定量分析

为了定量描述回压与其影响因素的关系,利用采油井生产数据资料及其地面设备的相关资料,建立单井回压的计算公式,预测的结果与实测回压相吻合。说明此方法能够合理优化机采系统及集输系统,并对采油井生产过程中出现异常情况的判断、对采油井系统效率、提高生产能力对新井产能建设具有重要意义,为工程设计及生产管理人员提供了有利的技术支持。     

春光油田热采稠油集输管网简化技术研究

在对国内热采稠油油田集输系统现状、主要开发特点及对集输系统的要求调研分析的基础上,通过对集输系统布站方式、单井井口计量技术及集输管网结构形式等进行优化研究,提出适合春光油田热采稠油集输系统简化技术,以降低工程投资和运行费用,减少劳动定员,提高管理水平。     

安塞油田XN区高回压对原油生产影响及治理对策

随XN区块油藏不断开发,井组高回压已成为制约油区发展的一个不容忽视的因素,井组回压升高关系着单井产能、泵效、抽油机及其井下管杆使用寿命、集输管线跑冒滴漏等一系列问题。为合理优化原油生产系统及技术系统,本文以XN区为例重点分析了回压对抽油泵泵效、油井产量、抽油机耗电量的影响,并对高回压井组制定相应对策并从而降低井口回压。     

韩城区块煤层气老井组低压集输工艺技术研究与应用

韩城区块煤层气老井组生产进入中期,气井流压及产量逐步降低,井口套压已与采气管线压力持平,该区块地面集输工艺采用枝状管网集气、一级增压模式,气井产量波动大、集气站工艺设备运行达设计下限。针对老井组低套压生产,开展老井组低压集输工艺技术研究。对集输系统二次建模论证,低压集输工艺设计选型,建立起气井-管道-节点增压-集气站的二级集气增压生产模式,优化地面集输工艺,保障区块稳产上产,提高地面系统效率,实现提质增效。     

机采井单井流程工艺降温集输探讨

随着海拉尔油田进一步的开发建设,油田能耗呈上升趋势,节能形势十分严峻。由于作业区含水持续升高,间抽井增多,又有部分井转注,单井流程工艺的降温集输成为了节能重点。为最大限度地节约能源,降低原油生产成本,实现降温集输技术上进一步的突破,针对集油集输特点,本文利用降温集输现场试验对单井低温集输运行参数进行认真总结分析,优化了作业区集输流程运行参数,使全区极大的节约了生产成本,取得了明显的经济效益。     

如何降低回压在生产工程中的影响

由于油稠、集输管线长和管线输送液量增加等原因造成井口回压高,而井口回压关系着井口产液量、抽油设备能耗、抽油设备使用年限等问题。针对目前孔店油田的这些生产实际情况,通过优化油田的地面集输管网、利用油气混输技术、降低集输系统末端压力等方法,降低了油田开发过程中地面工艺系统出现的高回压问题。对提高油田工艺技术水平和开发效益,确保油田的长期稳产具有重要指导意义。     

CSY系列气液混输泵的应用及效果评价

混输泵是目前油田油气集输系统中较先进的使用设备 ,主要用于油田的油、气、水混输。针对单井管线长、低液量、低含水和计量站压力高的问题 ,在计量站内安装混输泵可以大大降低计量站和油井回压以及干线输差 ,减少管理的难度与强度。     

含硫气田集输系统运行优化

随着气田的不断开采,井口压力、温度不断的变化导致集输系统处在运行效牢较低的状态,对于气田,特别是含硫气田集输系运行优化的研究较少。为此,以终端接收压力、温度参数为基点,以集输运行成本最低为目标开展参数优化研究。通过分析影响含硫气田集输系统高效运行的加热温度、耗气量和加药量等敏感因素,建立运行费用最小的集输系统运行优化和评价模型,采用线性逼近的方法对优化模型进行求解。基于国内某含硫气田的调研数据进行优化计算,根据计算结果提供了一套适用于该气田集输系统的优化运行参数,将气田集输系统的万方产气量的成本降低了9．3％,集输系统效率提高了5．1％,从而最大程度地利用了现有设备,保证集输系统最低运行成本同时掌握了集气站、管线和整个集输系统的运行情况。     

滴西14井区高含水气井地面集输工艺优化研究

克拉美丽气田滴西14井区采用单井注乙二醇、初级节流、气液混输至集气站的集气工艺。由于试采气井的出水量超出了地质预测值,造成单井管道冻堵、后续的集输及处理装置运行不正常,使得系统能耗急剧上升。本文针对出现的问题,提出了高含水气井的地面集输工艺进行了优化调整措施,以期达到节能环保的目的,为气田的后续开发奠定良好的基础。     

提高榆树林油田集输系统运行效率的优化简化措施

榆树林油田是大庆外围"三特低"油田,随着油田开发的深入,稳产期短,油井单井产量逐年递减,地面集输系统负荷低、能耗高的问题日渐显露,为了改善油田地面集输系统适应性、提高系统运行负荷,榆树林油田在做好常规统筹规划、加强油藏钻井间协作的基础上,提出混输接力流程、大集油阀组间等多种优化简化措施。     

提高榆树林油田集输系统运行效率的优化简化措施

榆树林油田是大庆外围“三特低”油田,随着油田开发的深入,稳产期短,油井单井产量逐年递减,地面集输系统负荷低、能耗高的问题日渐显露,为了改善油田地面集输系统适应性、提高系统运行负荷,榆树林油田在做好常规统筹规划、加强油藏钻井间协作的基础上,提出混输接力流程、大集油阀组间等多种优化简化措施.     

真武、许庄油田部分计量站干压升高的影响因素分析及对策

原油集输方式多，管道新旧并存，运行状况层差不齐是开发多年老油田的现有特点。近年来，真武、许庄部分计量房出油干线频繁出现干压升高，不仅对管线造成损害影响其使用年限，还导致了单井井口回压升高。因此，本文就造成千压升高的原因进行了分析，以及如何合理有效地降低计量房干压，阐述了改进方法，以达到延长免修期，节能降耗的目的。     

天然气集输系统中液相危害及解决方案分析

气液分离效果的好与差和天然气矿场集输系统生产是否能正常平稳运行紧密相关。从工艺技术角度分析了现场普遍采用的三种气液分离流程局限性,指出传统的气液分离流程模式及分离设备已不适应有水气田集输系统生产技术需求。通过现场生产实际问题,分析判断输气管线积液、水合物堵塞调压设备是使单井和集输系统生产受到影响的主要原因,提出了对应的工艺设计解决方案。应用实例表明,对原有传统气液分离流程进行因地制宜、分离设备优化组合的适应性改造方案使单井和站场集输系统生产恢复正常,效果明显,其作法对其他类似集输站场工艺流程的适应性改造具有较好借鉴意义。     

油田集输系统生产运行参数优化研究

针对油田集输系统现存在能耗高,运行效率低的问题,本文基于油田集输系统在油田发展中的重要作用,结合油田集输系统的主要能耗情况,分析了油田集输系统生产运行中存在的主要问题,并针对这些问题重点提出了一些运行优化策略,通过优化集输系统的生产运行参数,以达到促进油田生产节能增效的目的。     

井口回压对生产的影响及控制措施

为了合理优化机采系统及集输系统,达到效益最大化,本文分析了井口回压对油管内流体密度的影响,对抽油管杆的影响,对抽油泵漏失的影响及对抽油机能耗的影响。定性地分析了井口回压对油井的影响程度,提出了降低井口回压的几种方法和削减其影响的措施,并进行了现场应用和效果评价,希望能对今后的后续开发有所帮助。     

双管掺水原油集输流程运行参数优化研究

为了降低双管掺水集油流程高耗气、高耗电问题,可通过调节掺水量、掺水温度等运行参数优化工艺流程,降低加热炉耗气量和泵机组耗电量。针对大庆油田某转油站集输流程的实际运行情况,通过PIPESIM软件建立管网水、热力计算模型,运行迭代法确定不同掺水温度下各单井最优掺水量,根据加热炉、泵机组基础数据确定不同方案下总运行费用。计算结果表明,该集油流程最优掺水温度为47℃,掺水量为840.72m3/d。此研究为原油集输系统提供了可靠的运行参数优化方法,可实现节能降耗的目标。     

青海尕斯油田原油集输工艺流程简化优化

本文首先简要介绍尕斯油田原油集输方式,随着尕斯油田二次开采的不断深入,单井原油含水不断升高,原油温度同时升高,大量油井不需要加热就可以直接输送,个别油井油温低已经在井口安装加热器对原油进行了加热处理。尕斯油田开发已经进入二次注水开采阶段,地面流程是越来越复杂,原油集输系统改进势在必行,加之自动化程度低,本文提出了尕斯油田原油集输合理化建议就是单井原油就近进集输干线,井口计量,无线CDMA传输数据,远程操作,简化优化尕斯油田原油集输流程,新建自动化系统,努力降低工人的劳动强度。     

韩城区块煤层气集输工艺

煤层气作为非常规天然气,其集输工艺具有鲜明的特点:日产量偏低,平均单井产量在1500m3/d,需要规模连片开发,前期投资高;集输管线运行压力偏低,单井集输管线维持0.1MPa,进入现有天然气管网需要多次增压,生产周期长。参照国外煤层气井生产的寿命,生产周期约在20年以上,运行成本高;煤层气介质相对纯净,处理环节简单,其中过滤和压力调节是最主要的处理工艺。     

油井常温集输工艺在跃进二号油田的应用与实践

跃进二号油田作为青海油田原油生产主力油田之一,自90年开发至今已达30万t／年,采用双管掺水密闭集输流程。经过十几年开发,油气集输系统高能耗、低效率的矛盾已严重制约油田开发。如何在现有集输管网安全运行,降低系统能耗,确保长期稳产,是提高油田开发水平的关键。本文通过理论计算和现场试验,提出了油井单井常温集输工艺流程,并对流程适用范围进行了界定。为本油田下步调整改造提供了科学依据。