聚牛磺酸丙烯酰胺的合成及表征

以牛磺酸丙烯酰胺为原料采用水溶液聚合法合成聚牛磺酸丙烯酰胺。采用L9(3)4正交设计法考察单体浓度,引发剂用量,反应时间,反应温度对产物黏度的影响,确定聚牛磺酸丙烯酰胺的最佳合成条件为单体浓度为20%,引发剂用量为0.4%,反应时间为6h,反应温度为50℃。并利用红外光谱、核磁共振氢谱对产物结构进行表征。     

水合肼中间体丁酮连氮的合成工艺研究

以丁酮、氨气和过氧化氢为原料,研究了在催化剂条件下水合肼中间体丁酮连氮合成的不同工艺条件;考察了催化剂种类及其用量、反应时间、反应温度、双氧水用量各因素对反应收率的影响,结果显示,当催化剂选用甲酰胺,催化剂用量0.5mol,反应时间6h,双氧水用量为0.5mol时,反应温度60℃,丁酮连氮收率达到83.49%。     

AlCl_3/D_(72)树脂催化合成水杨酸甲酯的研究

用AlCl3/D72 作催化剂 ,合成水杨酸甲酯研究了催化剂用量、反应时间、反应温度、醇酸比对反应的影响 ,确定了反应优惠条件、催化剂用量为 1% (与原料水杨酸的质量比 )、反应时间 3h、反应温度 65～ 70℃、醇酸比 3～ 4∶1(mol/mol不加带水剂 )或 1.5～ 2∶1(mol/mol加带水剂 ) ,收率大于 92 %     

悬浮聚合法制备聚乙醇酸的工艺

利用悬浮聚合的方法,选用甲基硅油作为体系的分散介质,MOA-3作为分散剂,乙醇酸为单体,辛酸亚锡为催化剂,合成出了特性黏度高达0.845 dL/g的聚乙醇酸（PGA）,采用红外、核磁、DSC、XRD等方法表征了聚乙醇酸的结构和性质。通过一系列单因素实验探讨了聚合温度、反应时间、催化剂用量等对聚乙醇酸特性黏度的影响规律。经过正交实验得出各因素对特性黏度影响的大小,并得出最佳的制备工艺为：温度194 ℃,反应时间113 h,催化剂用量0.02%。     

混合α-烯烃聚合生产高黏度合成润滑油基础油

采用混合α-烯烃为原料,运用齐聚反应合成高黏度聚α-烯烃基础油(PAO),并通过实验考察了混合α-烯烃比、反应温度、反应时间、催化剂用量等反应条件对聚合产物的影响,测定100℃运动黏度、黏度指数以及产品收率.实验验证最佳反应条件,以1-辛烯和1-癸烯混合物(体积比为2:1)为原料,加入质量分数为3％的催化剂,在反应温度为30℃,反应时间8 h,加聚温度为80℃的条件下,得到最佳的聚合产物,收率为91.61％,其性质:100℃运动黏度为54.76 mm2·s-1,黏度指数为162,凝点为-40℃,闪点为285℃.对比PAO40标准,所得聚合产物为高黏度润滑油基础油.     

碘催化合成乙酸异戊酯

以单质碘催化异戊醇和乙酸酯化,合成乙酸异戊酯。考察了醇酸物质的量比、催化剂用量、反应温度和反应时间对产品收率的影响。实验表明,较佳反应条件为:当异戊醇的用量为0.1 mol,乙酸的用量为0.14 mol,即n(异戊醇)∶n(乙酸)=1∶1.4,催化剂用量1.5 g,反应温度80℃,反应时间45 min时,乙酸异戊酯的收率可达88.7%以上。     

丙二醇甲醚醋酸酯的合成研究

采用浓硫酸作催化剂,用丙二醇甲醚和冰醋酸酯化合成丙二醇甲醚醋酸酯,考察了醚和酸的比例、催化剂用量、带水剂用量与种类、反应时间和反应温度等因素对反应的影响。优惠反应条件为:冰醋酸∶丙二醇甲醚=1.3∶1(mol/mol),催化剂用量为反应液质量的1 0%,带水剂A用量为反应液质量的25%,反应温度104～110℃,反应时间3h。丙二醇甲醚醋酸酯的收率达96 5%。     

异戊二烯和苯乙烯阳离子共聚合成研究

采用阳离子聚合法,以异戊二烯、苯乙烯为单体合成了低分子量的共聚物,探讨了催化剂种类、催化剂用量、反应温度、单体浓度、单体配比、反应时间等条件对聚合反应的影响,对合成产物进行了IR及热重分析。研究表明,较佳的聚合条件为,催化剂用量为单体质量的50％、催化剂（AlCl3）与助催化剂（CCl,COOH）=1：1（mol比）、反应温度为20℃、单体用量为溶剂与单体体积的30．8％、异戊二烯：苯乙烯=3：1（体积比）、反应时间为45min,在此工艺条件下,其转化率达100％。     

聚甘油的碱催化合成

研究了聚甘油的合成。以甘油为原料,氢氧化钠为催化剂,考察了催化剂用量,反应时间和温度对甘油聚合的影响。实验表明,当反应物甘油的用量为40.0 g,催化剂NaOH的用量为1.6 g,反应温度为260℃,反应时间为210 m in时,可以得到浅茶色的九聚甘油。     

碘催化合成香兰素缩1,2-丙二醇

以单质碘为催化剂,香兰素和1,2-丙二醇经缩合反应合成了香兰素缩1,2-丙二醇。考察了醛醇物质的量比、催化剂用量、反应温度和反应时间对产品收率的影响。实验表明,较佳反应条件为:当香兰素的用量为0.1mol,1,2-丙二醇的用量为0.18mol,即n(香兰素)∶n(1,2-丙二醇)=1∶1.8,催化剂用量1.2g,反应温度60℃,反应时间20min,香兰素缩1,2-丙二醇的收率达91.3%以上。     

硫酸氢钠催化合成季戊四醇油酸酯

以季戊四醇和油酸为原料,一水合硫酸氢钠为催化剂,通过直接酯化的方法合成季戊四醇油酸酯。研究反应温度、投料比、反应时间和催化剂用量对反应的影响。得出最佳反应条件：季戊四醇0.1 mol,反应物醇酸物质的量比1.0∶3.5,催化剂用量0.8 g,反应温度200 ℃,反应时间4 h,酯化率达95.55％。     

有机预硫化剂的合成

以单质硫和FCC馏分油为原料合成有机硫化剂。选定了较好的催化剂,并考察了催化剂用量、原料配比、反应温度和反应时间对产物硫含量的影响。优化工艺条件为:n(硫)/n(双键)为2.0;反应时间为2.5 h;反应温度为170℃;催化剂用量为馏分油质量的0.05;在此条件下,可获得硫含量高、分解温度范围宽、黏度低的有机硫化剂。     

N—丁氧基甲基丙烯酰胺的合成研究

本文研究了N-丁氧基甲基丙烯酰胺的合成方法,对反应温度、反应时间、催化剂用量等影响因素进行了考察,探索出了较好的合成N-丁氧基甲基丙烯酰胺条件.     

阳离子交换树脂催化合成乙酸环己酯

以磺化苯乙烯阳离子交换树脂为催化剂,催化环己烯和乙酸反应合成乙酸环己酯,考察了反应温度、反应时间、催化剂用量和原料配比对反应的影响。结果表明,较适宜的反应条件为:环己烯用量为0.1 mol,酸烯摩尔比为4:1,催化剂用量为0.96 g,反应温度为90℃,反应时间为5 h。在此条件下酯收率为83.2%,催化剂使用5次仍保持较高活性。     

双丙酮丙烯酰胺的合成研究

以丙烯腈和丙酮为原料,探索以三氟乙酸和浓硫酸组成的混酸作催化剂合成双丙酮丙烯酰胺工艺。考察了反应温度、反应时间和催化剂的用量等对反应结果的影响,得到最佳工艺条件。     

“一锅法”合成2-羟基-1-萘甲醛技术研究

以2-萘酚和氯仿为原料,甲醇为溶剂,在新的相转移催化剂和碱性条件下应用"一锅法"合成技术合成了2-羟基-1-萘甲醛。研究了原料配比、反应时间、反应温度、相转移催化剂用量等因素对反应的影响,获得的最佳合成条件是:2-萘酚0.028 mol,氯仿0.084 mol,相转移催化剂用量为0.25g,40%NaOH溶液为12 mL,反应温度76℃,反应时间60 min,2-羟基-1-萘甲醛的收率达到58.7%。     

含成核体系聚对苯二甲酸丙二醇酯的合成及结晶行为研究(Ⅰ)材料的合成

采用直接酯化缩聚路线合成了具有较高特性黏度、含成核剂的聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）材料。研究了反应温度、反应时间、单体配比、催化剂种类及用量等因素对PTT合成过程的影响,并讨论了成核剂的加入对PTT缩聚过程的影响。     

液相氧化间氯甲苯合成间氯苯甲酸

在醋酸溶液中,醋酸钴为催化剂,以间氯甲苯、氧气为原料合成间氯苯甲酸,分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂的用量等条件对合成反应的影响,确定了最佳工艺条件。该方法合成间氯苯甲酸的最适宜的操作条件是:反应温度为100℃、反应时间为12 h、n(间氯甲苯)∶n(醋酸)=1∶3、催化剂的用量为0.03 mol(相对于0.2 mol间氯甲苯)。间氯苯甲酸的收率可达到95.17%以上,间氯苯甲酸产品纯度99.5%。     

低氨基含量聚丙烯酰胺-co-乙烯胺的可控合成

建立了低碱用量下低氨基含量聚丙烯酰胺-co-乙烯胺的可控合成线性关系式。通过研究反应中次氯酸钠、氢氧化钠用量,降解反应时间和温度等因素,可知合成氨基含量小于50%的聚丙烯酰胺-co-乙烯胺化合物时,碱用量为聚丙烯酰胺物质的量的3倍即可,次氯酸钠用量与产物氨基含量有近似线性关系,应用元素分析对该线性关系进行了确认。降解产物聚丙烯酰胺-co-乙烯胺化合物的相对分子质量范围为1000～1800,PDI 在1.6～2.0之间。该线性关系式的建立为控制合成低氨基含量聚丙烯酰胺-co-乙烯胺提供了反应条件的设计依据。     

强酸性阳离子交换树脂催化合成乙酸己酯的研究

以乙酸、正己醇为原料,直接酯化合成乙酸己酯,分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、带水剂、催化剂用量等条件对合成反应的影响,确定了最佳工艺条件。该方法合成乙酸己酯的最佳工艺条件是:反应温度115℃;反应时间70min;n(正己醇)/n(乙酸)=1.2;催化剂用量为1g;带水剂苯用量为15mL(乙酸为0.3mol的情况下)。乙酸己酯的收率达到96.36%。