含超标缺陷2000m3乙烯球罐合于使用评价

对某石化厂2000 m³乙烯球罐进行检验检测,并针对UT发现的超标埋藏缺陷进行合于使用评价,结果表明,乙烯球罐超标缺陷均位于失效评定图的安全区,能够通过断裂与塑性失效评定;乙烯球罐超标缺陷处实际承受的疲劳强度参量在容许值内,即通过疲劳失效评定。上述检验所发现的超标埋藏缺陷不影响球罐在操作工况的安全使用,允许保留。     

2000 m3丙烯球罐裂纹的检出及处理

在定期检验时通过超声检测发现球罐具有埋藏性缺陷,应用TOFD技术对埋藏性缺陷进行了检验。通过比对检验结果,确认该缺陷为裂纹并需要进行维修处理。简述了球罐维修处理的过程,并分析了裂纹产生原因,提出了改进措施。     

特大型天然气球罐缺陷及评定

球罐的安全问题是天然气储运的重要课题,本文系统分析球罐缺陷的成因,并研究含缺陷球罐的安全评定问题。研究表明,球罐缺陷一般出现在设计、使用、球壳板材料、制造、热处理及现场组焊等6个方面,在每一个环节处理得当才能保证球罐不出现缺陷;在满足工艺要求的前提下,尽量降低球罐的使用工作压力,在操作过程中,应尽量减少压力的波动;球罐使用管理过程中应加强含缺陷球罐检测和安全评定水平,保证正常生产,缩短球罐检验周期。     

2300 m~3高强钢氮气球罐运行30年后的安全评价

某企业有2 300 m~3 15MnVNR球罐运行30年,在历次定期检验中发现对接焊缝上有较多的表面裂纹和埋藏超标缺陷,针对该球罐高强钢的焊接特点,对表面裂纹和埋藏缺陷进行应力计算和安全评价,并结合生产实际情况给出检验结论,在满足现有工况条件下保证球罐可以继续安全运行到下一个检验周期。本次安全评价结论为该企业8台15MnVNR球罐今后继续长期安全运行提供了重要依据。     

2000m^3煤制气球罐的全面检验和安全评估

通过对2000m3煤制气球罐的全面检验,及时并合理地对缺陷进行了安全评定.结果表明,该球罐在正常工况下运行是安全的,不会发生失效.所做的全面检验和安全评估工作,对球罐的安全运行起着重要作用,同时对以后进行其他同类型球罐的检验以及安全评定有一定的参考价值.     

含超标缺陷在用大型球罐声发射检测

某在用15MnVNR钢制2300m3氮气球罐因制造质量差,焊缝中遗留较多的超标缺陷。为了掌握与了解这些超标缺陷是否属于"活动性缺陷",采用了声发射检测技术,其检测结果对该球罐的安全状况等级评定起到了重要作用。     

含缺陷球形压力容器的简化、常规评定

对某化工厂含缺陷球罐的其中4处较严重的埋藏缺陷分别用简化(一级)、常规(二级)评定方法进行评定.结果发现,两种评定结果相互矛盾,出现所谓一级评定能通过,二级评定不能通过的反转现象,因此建议改进常规评定方法.     

厚壁球罐埋藏缺陷检测案例分析

主要通过对厚壁球形储罐定期检验中发现了不合格的埋藏缺陷,投入了大量的人力物力,开展了一系列的埋藏缺陷检测验证分析工作,最终证实并消除了在定期检验时超声波检测发现的原焊缝制造产生的裂纹缺陷,为今后开展厚壁球罐埋藏缺陷的检验检测具有指导意义。     

石化企业4台15MnNbR球罐定期检验情况分析

球罐由于存储容积大,占地少,受压均匀,节省材料等优点,在石油化工行业中得到广泛的应用。4台材质为15MnNbR的液态烃球罐在检验过程中发现大量的表面裂纹及埋藏缺陷,并对2次定期检验中发现的问题进行了汇总对比,从球罐的制造安装、焊接及15MnNbR材料性能分析了表面裂纹及埋藏缺陷产生的原因,根据缺陷情况进行合理返修,返修后再次检测确认无此类缺陷。分析结果对同材质的厚壁球罐检验具有参考意义。     

球罐安全评定方法的比较

利用CVDA-1984《压力容器缺陷评定规范》及《在用舍缺陷压力容器安全评定》对含缺陷的球罐进行断裂与塑性失效安全评定,并分析比较所运用的评价方法。结果表明,《在用含缺陷压力容器安全评定》标准更具有优越性。     

含缺陷超期服役压力油罐材料分析及安全评估

对某化工厂超期服役压力油罐受压元件开展理化检验(含力学性能试验、化学成分分析、金相分析),以及针对UT发现的超标埋藏缺陷进行安全评估,结果表明,该压力油罐主要受压元件的材料性能指标(含力学性能试验、化学成分分析、金相分析)均在标准范围内,超标埋藏缺陷均位于失效评定图的安全区域内,即通过超标缺陷常规评定,允许在监控工况下运行。     

球罐焊缝错边缺陷合于使用安全评定方法研究

针对目前GB/T 19624—2004没有明确球罐超标错边缺陷的评估方法,文章基于API 579合于使用原则,对某含焊缝错边超标缺陷的大型球罐进行了三级评定,重点对第三级评定中有限元数值方法进行了探讨,通过建立与实际错边情况相符的非对称三维实体模型,对错边缺陷高应力区进行了合于使用安全评定。研究成果可为今后同类缺陷问题的安全评定提供一种可行的解决方法。     

1000m~3丙烯球罐的安全评定

在全面检验的基础上,运用常规评定方法对1 000m3丙烯球罐进行安全评定。结果表明,球罐厚度和硬度均未见异常,磁粉检测发现的表面裂纹打磨后形成的凹坑在允许范围内,未熔合评定点落在评定图的安全区内,不影响球罐的安全运行。     

2000m~3液化气球罐的TOFD检测

由于现场施工队伍多、施工工期短等原因,采用100%TOFD+100%UT组合方式取代100%射线检测方式对现场组焊的球罐焊缝进行检测,并编制了检测技术方案。按照该方案对一台球罐进行了TOFD检测,发现了许多圆形、条形缺陷。经超声检测验证,其检测结果与TOFD检测出的缺陷位置基本吻合。     

1000m~3液化石油气球罐的检验评定与缺陷处理

本文以一台液化石油气球罐为例,根据《压力容器定期检验规则》的要求进行了全面检验,就检验结果进行了分析与评定,对于超出标准要求的缺陷提出了处理方案。本文为此类球罐的检验及缺陷处理提供了很好的借鉴,对于消除安全隐患、确保球罐长周期运行起到了重要作用。     

2000m～3液化气球罐的TOFD检测方案

由于现场施工队伍多、施工工期短等问题,用100%TOFD＋UT组合方式取代100%射线检测方式对现场组焊的球罐焊缝进行检测,并编制了检测技术方案。按照此方案对其中一台球罐完成TEFD检测,发现许多圆形、条形缺陷,经超声验证,其结果与TOFD检测出的缺陷位置基本吻合。     

液化石油气球罐检验及缺陷分析

文中对一个无原始资料的、存在制造质量问题、他用寿命超过28年的20#液化石油气球罐担进行了全面的检测和安全分析。通过对检测结果分析表明，该容器虽然使用了很长时间，而材质未发生劣化，虽存在大量的严重缺陷，查出的严重超标的裂缝缺陷已修复。该罐带有经安全分析允许的缺陷在目前的操作压力和温度条件下，仍可使用。因此全面检测和安全分析为该设备的继续安全运行提供科学的依据。     

化工企业球罐危害因素辨识和现场检测技术应用分析

球罐在日常的生产运行过程中存在着诸多的安全风险,故在役丙烷球罐所面临的安全风险十分严峻,并且球罐所储存的介质为丙烷危险化学品,属于易燃易爆的重点监管的危险化学品,一旦发生气体泄漏安全事故,在外界环境的影响下很有可能就会发生中毒和窒息、火灾和爆炸等安全事故,就会造成严重的人员伤亡、财产损失、环境污染以及影响和谐安定的社会环境。随着经济社会和文化水平的不断发展,人们对安全的认知水平和意识不断增强,同时也对球罐的安全可靠性要求也越来越高,探究如何提高球罐的安全可靠性成为目前亟待解决的问题。本文采用壁厚检测、磁粉检测、宏观检测、硬度检测、TOFD超声波检测以及耐压与气密性试验等检测手段对丙烷球罐进行现场检测,得出在役丙烷球罐的安全技术检测的评定等级。     

液氨球罐裂纹萌生主要影响因素探查及可靠性估评

本研究以一台曾出现大量裂纹的液氨球罐为例,测定了该球罐壳体材料SPV36及其焊接接头的常规断裂韧性δ_(cr)和在液氨介质作用下的断裂韧性δ_(scc);通过对球罐内壁焊接热影响区的硬度测定、残余应力测量及金相分析等,初步判定该球罐裂纹的性质属于应力腐蚀开裂.应用故障树分析方法(FTA方法)探查了该液氨球罐萌生裂纹的多因素效应,寻求了主要影响因素.文中提出了球罐检修时宜采用的某些避免或减少裂纹萌生的措施和建议.本文还以我国“压力容器缺陷评定规范(CVDA-1984)”为依据,对该球罐的整体可靠性进行了估评.     

含埋藏裂纹缺陷长输管线的安全评定及剩余寿命计算

采用 GB/T19624-2004标准,对长输管线中的埋藏裂纹缺陷进行安全评定,在评定的过程中选取了4种壁厚不同的X80管线进行常规评定,计算出了断裂比、载荷比并绘制出了失效评定图。采用Pairs公式对一段含缺陷在役管线进行剩余寿命计算,为管线的维修、检测提供了一定的理论依据。