汽车内饰件用低气味耐刮擦聚丙烯的研制

分析了不同耐刮擦剂、不同聚丙烯基料、不同的滑石粉、不同相容剂对低气味耐刮擦聚丙烯材料的影响。结果表明,采用高结晶聚丙烯,高目数的滑石粉、使用低气味的相容剂、添加低气味改性型高聚硅氧烷制备的聚丙烯材料具有优异耐刮擦性及低气味性,可以满足汽车内饰件用聚丙烯材料的新要求。     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

尼龙6对聚丙烯复合材料耐刮擦性能的影响

采用熔融共混方法,制备了聚丙烯(PP)/聚四氟乙烯(PTFE)/尼龙6(PA6)复合材料,研究了PA6对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响.采用光学显微镜(OM)等手段对聚丙烯(PP)复合材料的耐刮擦行为进行了研究.结果表明,均聚PP与共聚PP相比,显示出了优异的耐刮擦性;PA6增加了PP复合材料的模量和强度,从而改善了材料的耐刮擦性能.     

耐刮擦聚丙烯共混物的制备和性能研究

采用不同目数滑石粉(Talc)填充增强聚丙烯(PP),研究了聚烯烃弹性体(POE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)和相容剂(PP-g-MAH)对PP复合材料韧性的影响以及硅酮类耐刮擦助剂对材料刮擦性能的影响。结果表明:PP/POE/LLDPE/相容剂/Talc(质量比为57/10/10/3/20)复合材料综合力学性能最佳,而添加3份硅酮助剂(AS100)时,刮擦性能得到极大的改善,耐刮擦值(ΔL)可达到0.56。     

免喷涂聚丙烯的耐刮擦和散发性能研究

研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明：添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m³左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。     

聚丙烯复合材料的力学性能和耐刮擦性能研究

以聚丙烯(PP)、滑石粉(Talc)、SEBS和绒毛粉为原料,采用熔融共混方法制备了PP复合材料。分别研究了SEBS及绒毛粉对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。利用交叉刮擦法对耐刮擦性能进行了表征。结果表明:在一定范围内SEBS具有增韧作用,但随着SEBS含量的增加,PP的拉伸强度、弯曲强度以及耐刮擦性能逐渐降低。随着SEBS含量的增加,ΔL逐渐增加;少量添加绒毛粉对复合材料除冲击强度以外的性能影响较小,添加少量绒毛粉便能显著提高材料的耐刮擦性能。随着绒毛粉含量的增加,ΔL值相应地降低。     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。     

色粉对汽车内饰用改性聚丙烯材料性能的影响

开发了以炭黑和群青或酞青蓝为主体的颜色配方,以满足汽车内饰用改性聚丙烯材料全新黑色体系的新要求。以高浓度炭黑为基础配方,探讨不同的群青或酞青蓝色粉含量对材料力学性能、耐刮擦性能、老化性能和散发特性的影响。结果表明：当群青色粉质量分数为1.5%时,改性材料拉伸强度降低5.2%,相同质量分数的酞青蓝色粉因其成核性导致改性材料缺口冲击强度降低15.9%。色粉着色力和耐热性的差异导致改性材料耐刮擦性能和老化性能有所不同,酞青蓝色粉体系改性材料的耐刮擦性能优于群青色粉体系改性材料,而群青色粉体系改性材料的热氧和光老化性能优于酞青蓝色粉体系改性材料。随着群青或酞青蓝色粉的加入,改性材料的气味总体变差,而大量酞青蓝色粉会使材料在高温挥发过程中产生甲苯,污染车内空气。     

聚丙烯汽车保险杠专用料发展概况

论述了国内外聚丙烯汽车保险杠专用料的生产、市场、现状与发展前景、介绍了国内外ＰＰ汽车保险杠专用料的性能指标,并提出了发展我国ＰＰ汽车保险杠专用料的建议。     

综合性能优异的汽车用新型聚丙烯专用料的研制

采用新型紫外光稳定剂-抗氧剂（UV-AO）体系制备了汽车用新型聚丙烯专用料。在不同条件下,对材料的抗老化性能、气味性能等进行了测试,并与传统的UV-AO体系进行了对比研究。结果表明,新型UV-AO体系极大地提高了材料的抗老化性能,并在气味散发、总碳散发和抗析出方面有突出效果。     

聚丙烯汽车保险杠喷涂改性技术

概述了聚丙烯汽车保险杠喷涂改性的目的、方法及特点，并指出了其今后的发展趋势。     

聚丙烯汽车配件专用料开发

研究了PP汽车配件专用料配方。采用玻璃纤维、无机填料增强和橡胶增韧改性 ,通过双螺杆共混挤出造粒 ,有效地改善了PP的综合性能 ,获得了两种汽车配件专用PP料 ,即汽车风扇专用料和汽车散热器罩料。确定的风扇专用料配方为PP 3 0～ 70份 ,橡胶 15～ 3 0份 ,聚烯烃 5～ 2 0份 ,玻璃纤维 5～ 2 0份 ;散热器罩专用料配方为PP5 0～ 80份 ,橡胶母粒 5～ 2 0份 ,无机填料 15～ 3 0份。试用结果表明配方专用料性能良好。     

聚丙烯汽车保险杠专用料的研制

以共聚聚丙烯(PP)为基体树脂、聚烯烃弹性体(POE)为增韧剂,并添加少量的均聚PP制得符合汽车保险枉性能要求的专用料。探讨了基体树脂配比、POE及均聚PP用量对专用料性能的影响。结果表明,当共聚PP中PPB1与PPB2两种牌号的质量比为30：70,POE质量分数为20％,均聚PP质量分数为15％～20％时,专用料的性能达到国内外同类产品的水平。     

汽车用工程塑料的进展

论述了聚丙烯、聚酰胺、ABS工程塑料、聚甲醛以及特种工程塑料——聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚醚醚酮等在汽车制造中的应用及其发展。同时还对汽车用工程塑料零部件(如发动机元件、车身部件及保险杠等)作了介绍,并对国外汽车用工程塑料的发展作了评价,展示了汽车塑料广阔的应用前景。     

汽车用改性聚丙烯纳米复合材料的开发

介绍了日本丰田汽车公司开发的用于汽车生产的PP/EPR(乙丙橡胶 ) /滑石粉纳米复合材料 ,并分析了聚合物材料的设计和纳米结构     

车用聚丙烯复合材料气味分析研究

通过气相色谱-质谱对车用聚丙烯复合材料气味进行了分析研究.结果发现气味大的试样产生的挥发性有机化合物是羰基化合物与烃类化合物,而气味小的试样产生的多是烃类化合物,证明了产生气味的化合物是羰基化合物,如酮、醛与酯,这些物质是在高温加工过程中热氧降解产生的.     

PP/共聚PP/POE汽车保险杠专用料的研制

研制了PP／共聚PP／聚烯烃弹性体(POE)汽车保险杠专用料，介绍了POE的结构特点，探讨了POE及共聚PP含量对PP力学等性能的影响。结果表明，POE对PP的增韧优于(乙烯/丙烯／二烯)共聚物(EPDM)，共聚PP在PP／共聚PP／POE体系中也起到增韧作用，该共混料可以满足汽车保险杠性能的要求。     

PP／EPDM汽车保险杠材料老化性能

在３０００ｈ氙灯老化和１ａ大气老化条件下，比较了国产ＰＰ／ＥＰＤＭ保险红材料和荷兰同类材料的物理机械性能和老化性能。结果表明，３个试样的冲击强度接近，抗张积由大到小的顺序为ＤＳＭ，ＨＰ－９１－１３２，ＨＰ－９１－７６。经灰色系统方法处理后，实验点的混杂性，分散性减少，显得更有规律性。