锥蜗杆传动试验台的设计

一、概述锥蜗杆传动是一种新型的蜗杆传动(见图1),它与一般蜗杆传动的不同之处在于蜗杆偏置在蜗轮端面的一侧,并且蜗杆的节面是圆锥面所以被称为锥蜗杆传动。     

制造锥蜗轮副的一点体会

锥蜗轮副传动是用于两轴交成直角的一种齿轮传动机构(见图1)。锥形蜗杆偏置于锥形蜗轮的一侧。两者的节面是一对圆锥,故称为锥蜗轮副。当综合齿形角2α=40°时,锥形蜗杆的节锥角推荐取5°,     

锥蜗杆传动设计(一)

一、传动特点 50年代中期由美国伊利诺斯工具公司研制成功的锥蜗杆传动适用于传动比u_(12)≥10的交错轴传动,通常轴交角∑=90°。锥蜗杆置于锥蜗轮的一侧(见图1)。锥蜗杆齿面为阿基米德螺旋面,沿分度锥母线导程相等。锥蜗轮用与锥锅杆一致的锥滚刀在普通滚齿机上按展成法加工。     

锥蜗杆传动(二)——瞬时接触线及其与相对速度之间的夹角

<正> 本文先介绍计算公式,然后结合我室所加工的一台锥蜗杆试验装置进行分析。一、锥蜗杆的齿面 1.齿形参数锥蜗杆一般以阿基米德螺旋面作为齿面,其轴向剖面内的齿廓为直线,如图6所示。由图中可以看出,轮齿两侧面的齿形角是不对称的,向着小端一侧的齿廓面称为“i”面,其齿形角α_(0i)(指齿廓直线和节锥母线的垂线之间的夹角,也即轴向压力角)较小,一般取α_(0i)=15°;向着大端一侧的齿廓面叫做     

锥蜗杆传动的最大中心距系数

阿基米德锥蜗杆传动的切齿干涉最易出现在锥蜗杆小端齿顶。把分度锥面参考点选在与锥蜗杆小端齿顶对应部位,可以通过控制中心距系数,避免切齿干涉。文中给出无根切最大中心距系数表。以表中数值为上限选择中心距系数,可不进行根切校核和避免返工,使设计工作简化。计算结果表明,导致锥蜗轮齿面根切的原因,是锥蜗杆齿面上存在啮合界线,而不像其他蜗杆传动那样,是由于蜗轮齿面上存在曲率干涉界线。     

滚锥包络环面蜗杆传动磨损研究

本文给出了滚锥包络环面蜗杆传动蜗轮和蜗杆齿面滑动率计算公式,进而推导出蜗轮和蜗杆齿面磨损量计算公式,以此为基础,研究了该种传动蜗轮和蜗杆齿面磨损分布规律,分析了齿面磨损量的影响等因素和影响规律。研究工作对于该种传统的设计与制造具有指导意义。     

复合行星蜗杆传动机构的承载力和效率分析

一种由环面(或圆柱)蜗轮蜗杆副和锥蜗杆传动(或端面蜗轮蜗杆传动)复合而成的新型行星传动机构被提了出来。这是一种空间行星蜗杆传动装置,由中心蜗杆、若干行星轮组、行星架以及锥蜗轮或端面蜗轮组成。新型传动形式复合了空间行星传动和锥蜗杆传动副的一定优势,使这种传动装置具有同轴输入输出、结构紧凑、传动比范围大、传动平稳、承载力强、对装配误差敏感性小、润滑特性好等特点。给出了结构示意图,进行了相应的传动比计算、受力分析和简单的效率计算。该新型传动可以考虑用于军事、通讯、航天航空、重型机械和民用机械等领域。     

钢球包络环面蜗杆传动的结构设计与加工

随着科学技术的高速发展,普通的蜗杆传动越来越显得力不从心,各种更新改进的蜗杆传动应运而生。其中,滚珠蜗杆传动突破了一对齿面啮合的局限,实现了三体啮合极理想的情况。它在蜗轮与蜗杆之间嵌入一串或数串滚珠,使之分别与蜗轮和蜗杆的凹面啮合,增大了综合曲率半径。同时,这种结构的润滑角也较大,易于形成油膜,使接触齿面之间摩擦小,传动效率明显增高。可以说,滚珠蜗杆的出现,是蜗杆传动的一次重大变革.紧接着,各式各样的元件都被试图装在蜗轮与蜗杆之间,以使该机构最优。如德国的滚柱包络蜗杆传动,日本的针轮蜗杆传动,重…     

锥面包络蜗杆传动蜗轮根切线的数值求解方法

蜗轮根切线是设计蜗轮滚刀、铣制蜗轮以及进行蜗杆传动的有关计算时,必须考虑的一个因素.但是由于它涉及到复杂的啮合几何学及难度较大的数值计算,一直是近似地估算,远不能满足生产实践和对蜗杆传动作进一步研究的需要.锥面包络蜗杆(亦即 ZK 蜗杆)传动,是生产实践中应用最广泛的一种蜗杆传动.本文提供了一个求解锥面包络蜗杆传动的蜗轮根切线的数值计算方法.依据本方法编制的电子计算机程序,只要将蜗杆副的基本参数(如齿数、模数、压力角等)输入,即可求出蜗轮根切线在蜗轮及蜗轮滚刀上的具体位置.本文所述方法的基本原理,适于其他类型的蜗杆传动.     

车削蜗杆

蜗杆蜗轮常用于作减速运动的传动机构中。 蜗杆的齿形跟梯形螺纹类似。常用蜗杆的齿形角有40°(米制蜗杆)和29°(英寸制蜗杆)两种(图1)。     

厨丝攻滚切非标准蜗轮

蜗轮蜗杆传动是机器和仪器中常用的一种传动装置,蜗杆与蜗轮正确啮合的条件是蜗杆的轴面齿距等于蜗轮的端面周节,即m_απ=m_sπ=mπ,如图1所示。其中m_α为蜗杆的轴面模数,m_s为蜗轮的端面模数,m为标准模数。如果用这种蜗杆旋入螺距、牙形角、螺旋升角均与蜗杆相同的螺母中,则它们可以相互啮合,产生相对运动,如图2所示。此时便是一个螺旋副,若将其中的螺母切去大部分(切去六分之五、留六分之一),然后将剩下部份绕轴线旋转一周便形成了一个蜗轮     

在滚齿机上用飞刀加工多头蜗轮

在卷簧机制造中,有一端面模数m_t=4、齿数z=66、相配蜗杆轴截面齿形角α=20°、相配蜗杆分度圆螺旋导角γ=14°56′27″、螺旋方向右旋、头数K=4的蜗轮需要加工,我厂无此蜗轮滚刀或替代刀具,故在滚齿机上用飞刀加工蜗轮。     

什么是弧面蜗杆传动?

圆弧回转面蜗杆传动(简称弧面蜗杆传动)是一种与圆柱蜗杆传动在许多方面均存在较大差别的空间曲面传动。它的主要特征是,蜗杆包围蜗轮。所以它的蜗杆外形是一个由凹圆弧所形成的回转曲面,并因此而得名。     

滚锥包络环面蜗杆传动润滑研究

本给出了滚锥包络环面蜗杆传动啮合齿面间诱导法曲率和相对速度计算公式,进而给出蜗轮和蜗杆啮合齿面间弹流油膜厚度计算公式;以此为基础,研究了该种传动蜗轮和蜗杆齿面间弹流油膜厚度分布规律,分析了油膜厚度的影响因素和影响规律。研究工作对于该种传动的设计与制造具有指导意义。     

蜗轮滚刀齿形角的计算

通常,蜗轮滚刀的工作蜗杆是阿基米得蜗杆,则蜗轮滚刀就要设计成阿基米得滚刀。因阿基米得蜗杆的轴向牙形是直线,故阿基米得滚刀的轴向齿形也是直线。如果滚刀螺旋升角λ_f≤5°,则容屑槽做成与轴线平行的直槽,因而滚刀齿形两侧对称,左、右齿形角相等且等于工作蜗杆的轴向齿形角、即α_(u左)=α_(u右)=α_a(=20°或15°) 如果滚刀螺旋升角五λ_f>5°,为改善齿刃切削条件,容屑槽应做成与滚刀螺旋面相垂直的螺旋槽,这     

滚齿机工作台双蜗杆传动的调整

滚齿机工作台双蜗杆传动的调整,目前有两种方法:一种是使两个蜗杆同时啮合或交替啮合;另一种是使一个蜗杆啮合,另一个蜗杆起控制齿侧间隙作用。本文主要叙述两个蜗杆同时啮合或交替啮合的调整法,并介绍齿侧间隙过大时的几种补偿方法。 1.双蜗杆传动的特点 要想使两个蜗杆同时啮合实际很难做到,只有分度蜗轮副的误差非常小,工作台的导轨旋转精度非常高,使分度蜗轮的运动偏心很小,两个蜗杆才能够调整为同时啮合。 双蜗杆传动的分度蜗轮齿数Zm采用奇数,其目的是使两个蜗杆与分度蜗轮的齿形接触线位置相差φ角(φ=),两个蜗杆的啮合点夹角是180…     

提高蜗杆蜗轮传动效率的方法

蜗杆传动具有传动比大、结构紧凑等优点，在机械传动中被广泛应用。然而蜗杆蜗轮啮合面间有相对滑动，运转不够灵活，传动精度差是蜗杆传动普遍存在的问题。针对这种情况，今采用在车床上成对研磨蜗轮、蜗杆的方法可提高蜗杆传动的效率。     

小螺旋升角蜗轮飞刀的改进

蜗轮齿形的加工,在机修行业一般是采用蜗轮飞刀,而蜗轮飞刀的设计均以蜗杆参数为依据。按常规的飞刀设计,只要蜗杆有一个参数(包括旋向)不同就要设计一把飞刀,但我们从长期的飞刀设计及蜗轮加工工作的实践中总结出来,对于一些螺旋升角λ_f小于8°的蜗轮飞刀,在设计上是可以改进的。常用的飞刀结构,是用一个带有5°斜面的拉销将刀头紧固在飞刀杆上(如图1),过去在设计螺旋升角小于5°的右旋飞刀时,很容易将刀头柄部平面与前刃面的夹角算错,从而使刀头成为废品,即使该夹角计算正确,也会因在加工时难以保证其精度而影响了蜗轮的齿形,所以在飞刀的设计、加工和安装等各方面,都存在着程度不同的问题和困难。     

GB10089—88圆柱蜗杆、蜗轮精度拉尺

GB10089—88圆柱蜗杆、蜗轮精度标准(简称新标准)于1989年10月1日起执行,代替了使用多年的 JB162—60标准(简称旧标准)新标准适用于轴交角∑为90°,模数(?)1mm,蜗杆分度圆直径 d_1≤400mm,蜗轮分度圆直径 d_2≤4000mm的 ZA、ZI、ZN、ZK、ZC 型蜗杆传动,其模数上限根据《GB10088—88,圆柱蜗杆模数和直径》为40mm。新标准以蜗杆分度圆直径作为第     

双导程蜗杆传动的设计与计算

双导程圆柱蜗杆传动(图1)与普通蜗杆传动的区别,在于蜗杆左、右齿面具有不等的节距(taztay),而同侧齿面的节距则是相等的。因而蜗杆轴向齿厚沿其轴线从一端到另一端按比例增大,而与之啮合的蜗轮齿厚则均相等。因此当蜗杆轴向移位时,便可调整蜗杆与蜗轮之间的啮合侧隙。 由于双导程蜗杆传动在改变啮合侧隙过程中,能够始终保持正确的啮合关系,并具有结构紧凑与调整方便的特点,因而机床中,一些要求精确分度的机构(齿轮机床分度及转台分度)或是为避免传动机构因承受脉动载荷(如断续铣削)而引起的扭转振动,往往采用这种传动付。以便于调整啮合侧…