№861型涡流纺纱机的使用体会

探讨№861型涡流纺纱机的性能与特点。分析了涡流纺纱原理,重点介绍了№861型涡流纺纱机结构与性能特点,对实际生产的涡流纱进行了检测并与环锭纱进行了对比分析。指出了该机使用中存在的问题并提出改进建议。指出:№861型涡流纺纱机具有速度快,工艺流程短,用工省的显著特点,涡流纱具有环锭纱相似结构,强力不匀率低、毛羽少、耐磨性能和抗起毛起球性能好、吸湿、透气性能佳、染色性能好,捻势小,对于消除针织物的斜路和起毛起球问题具有独特的优势,涡流纺纱机及涡流纱具有良好的发展前景。     

喷气涡流纺包芯纱的成纱原理及设备的研究与应用进展

文章首先介绍了利用喷气涡流纺加工包芯纱的优势及市场需求,综述了喷气涡流纺包芯纱的成纱原理,特别阐述了喷气涡流纺金属丝包芯纱的成纱过程,从装备角度阐述了喷气涡流纺包芯纱加工设备的研究现状,最后指出了喷气涡流纺包芯纱加工设备后续的研发方向。文章可望为喷气涡流纺包芯纱加工设备的发展与进步提供思路。     

抽吸式喷气涡流纺装置及纺制金属丝包芯纱的实验分析

金属丝包芯纱作为一种新型的导电纱线，具有广阔的应用前景。为了减少金属丝包芯纱成纱过程中的纤维损失，设计了一种在引纱通道壁面上设有气流抽吸孔的喷气涡流纺空心锭装置，通过纺纱试验，研究了抽吸孔直径和抽吸区长度对纺纱过程中落纤量和纱线断裂强度的影响。结果表明：在纺锭引纱通道壁面上设置抽吸孔有利于减少成纱过程中的纤维损失，提高成纱断裂强度；抽吸孔直径在0.2～0.4 mm范围内变化时，抽吸孔直径对纤维损失量的影响并不显著，而包芯纱断裂强度在直径为0.2 mm时最高；当抽吸区长度从25 mm增加至34 mm时，对纤维损失和成纱断裂强度均无显著影响。研究结果可为喷气涡流纺纱喷嘴装置的设计提供了一种新思路。     

喷气涡流纺涤纶包芯纱的开发

探讨喷气涡流纺涤纶包芯纱的生产工艺。阐述了喷气涡流纺包芯纱纺纱原理,针对涤纶纤维的特点,对原料进行抗静电油剂预处理,前纺各工序合理配制工艺,对喷气涡流纺纱机喂入比、芯丝喂入张力等工艺参数进行试验优选,结果成功纺制出19.7 tex喷气涡流纺涤纶包芯纱,质量满足了产品开发的要求。     

喷气涡流纺纱机及其关键技术的应用与研究进展

针对国内外纺纱企业在喷气涡流纺纱机的应用与相关技术的研发情况及其所存在的问题,综述了喷气涡流纺纱机及其关键技术的研究进展,介绍了喷气涡流纺纱机的历史发展及其纺纱系统关键技术,详细分析了喷气涡流纺纱机的导棉喂入、牵伸和输送机构,成纱器,纱线卷绕(横动)、卷装机构等零部件的特征与发展趋势。分析认为：喷气涡流纺纱技术的研究多集中在对现有规模化生产机器的喷气涡流成纱器的结构改进、工作机制探讨上,成果较多且较为成熟,但创新技术不突出;在构建新型成纱器的内部型腔结构和产生更理想的涡流形态上有望进一步突破,以提高喷气涡流纺纱的性能,满足多功能纱线的生产和扩大纺纱应用范围;同时科技进步也使更多智能控制系统的电子清纱器、异纤控制、短线诊断、可视化等技术在纺纱工序中有了应用和发展。     

缆型纺技术在苎麻纺纱中的应用初探

提出了缆型纺技术在苎麻纺纱中应用的想法，通过小试，证实了缆型纺苎麻纱的强力性能有所提高，毛羽、麻粒等减少。分析了条干均匀度变差，细节、粗节增多的原因，该技术的研究尚处于起步摸索阶段，未来还有很大的发展空间。     

缆型纺技术在棉纺中的应用初探

为了探索缆型纺技术在棉纺上的应用,根据缆型纺的成纱原理,自制了缆型纺装置,设计了分束辊的直径、槽距、材质等参数,借助自制的缆型纺装置在棉纺细纱机上进行了纺纱试验,并测试了使用9种聚甲醛分束辊所纺纱线及普通环锭纱的毛羽、耐磨次数、强力、伸长、条干CV指标,结果表明缆型纺棉纱有着毛羽少、耐磨性能好的特点.     

Modal涤纶亚麻喷气涡流纱的开发及性能分析

探讨多组分喷气涡流纱的品种开发.利用喷气涡流纺纱机纺制Modal/涤纶/亚麻60/20/20 18tex纱,并对其成纱强度、毛羽、耐磨性和抗起球性及成纱质量作了测试,指出:喷气涡流纱毛羽少,耐磨性和抗起毛起球性较好、粗节和棉结较少,但成纱强力较低、条干较差.     

缆型包芯纱的成纱机理和性能分析

为了研究缆型包芯纱的成纱特点和性能,对普通环锭细纱机进行改造,加装一套芯纱的喂入装置和须条分割辊.然后,在改进的细纱机上纺制了3种不同细度和3种不同捻系数的缆型包芯纱,芯纱为涤纶长丝,外包棉纤维;同时在相同的纺纱工艺条件下,纺制相同细度和捻系数的普通包芯纱.测试缆型包芯纱和普通包芯纱的纱线强力、毛羽和条干均匀度.结果表明:缆型包芯纱在毛羽指标上有明显优势,3 mm以上的毛羽数量仅占到普通包芯纱的30%～46%,而断裂强力和条干均匀度均稍低于普通包芯纱.     

青泽紧密纺纱机技术特点及应用实践

探讨德国青泽700型紧密纺纱装置以及相关工艺参数配置.介绍了紧密纺纱机的结构与性能特点.通过合理配置前纺各工序纺纱工艺及采取有关技术措施,并对紧密纺纱机集聚负压和粗纱横动等工艺参数进行了试验与优选,结果使CJ 7.3 tex紧密纺纱质量达到了较好的水平.     

喷气涡流纺黏胶纱针织面料的开发及性能研究

测试分析了线密度为19.7 tex喷气涡流纺黏胶纱线的捻度、条干不匀、毛羽、拉伸断裂等性能;在BCM/90KJ多功能双面针织圆机上编织成双罗纹针织物,经染整加工后制得喷气涡流纺黏胶纱针织面料;测试了该面料的力学性能、KES风格性能、服用性能和染色牢度。结果表明:该纱线毛羽少,其双罗纹针织物蓬松性、悬垂性较好,抗起毛起球性能优良,染色牢度好,但织物手感偏硬挺,柔软性能欠佳,纵向缩水率大,实际生产中可通过与氨纶等弹性纤维纱线交织以改善针织物的尺寸稳定性。     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

Autocoro 312型全自动转杯纺纱机的纺纱实践及相关分析

对Autocoro 312型全自动转杯纺纱机的技术特征进行了简要介绍,并叙述了转杯纺针织纱的纺纱实践,分析了影响OE针织纱质量的相关因素。     

缆型纺在芳砜纶纺纱中的应用

叙述了目前芳砜纶纤维纺纱过程中存在的问题和缆型纺纱的机理,对缆型纺与传统纺生产的芳砜纶单纱分别进行了某些物理性能的测试,通过对测试数据的分析,证明缆型纺单纱比传统纺单纱具有较高的强力和较少的毛羽,其断裂伸长率也比传统纺单纱小,缆型纺生产的单纱条干均匀度稍逊于传统纺单纱.     

WRC-KS82型涡流纺用胶辊的研发与应用

为了解决涡流纺用胶辊回磨周期偏短导致纺企消耗增加、效率降低等问题，分析在超大牵伸、高速、高温纺纱环境下，涡流纺用胶辊技术研发关键及性能创新要点；通过使用WRC-KS82型与进口某型涡流纺用胶辊成纱质量、耐中凹、不同表面处理方式等项目的对比试验，表明WRC-KS82型涡流纺用胶辊耐磨、抗压、抗绕、适纺性能优良，纺涤纶和涤纶/粘胶混纺纱成纱质量水平达到进口胶辊水平，且抗中凹性能好，回磨周期达28 d以上。指出：WRC-KS82型涡流纺用胶辊能降低消耗、节约成本，使用时需选择合适硬度与凸台工作宽度的胶辊，制定合理的回磨周期，配套适当宽度的集棉器，以达到涡流纺纱线质量要求与使用周期的平衡。     

JWF1520型集体落纱细纱机技术特点及应用

探讨JWF1520型集体落纱细纱机的技术特点及应用效果。阐述了该型机的技术参数、结构特点及使用维护工作要求,优选了R 9.8 tex纱的牵伸元件和纺纱工艺,并与FA506型细纱机进行了纺纱对比试验。结果表明,该机纺纱效果优于FA506型细纱机。认为,使用JWF1520型细纱机可改善成纱质量、提高生产效率、增加产量、节电和减少用工。     

JWF1618型转杯纺纱机的研发与应用

为了提高纺纱品质和速度,介绍JWF1618型转杯纺纱机机电一体化半自动接头系统、新型传动机构等的创新改进以及冷拉精拔、电化学抛光等制造装配工艺、质量控制及主要技术规格;以纺制OE 27.8 tex和OE 36.4 tex纱为例说明该机型生产纯棉纱质量稳定、条干良好的纺纱效果,并分析说明该机型存在不足及改进建议。指出:JWF1618型转杯纺纱机具有单锭计长功能,可简化操作并降低失误率,具有生产速度快、接头质量高、纺纱品质优等优势,适宜小批量、多品种生产,纺纱质量稳定在USTER 2013公报25%水平以内,稳定纺纱速度为100 kr/min。