特厚板坯干式浇铸的工艺技术

为了解决某炼钢厂生产的特厚板坯表面横裂纹发生率高的缺陷问题,通过ABAQUS计算软件对该炼钢厂的铸机干式浇注工艺进行了工艺技术研究。建立了干式辊干式浇铸的有限元模型并进行了辊系的温度场计算分析,计算结果表明该辊系能满足干式浇铸工艺的要求。现场采用该计算方案制定了符合该铸机特性的半干法浇铸工艺,并进行了生产试验,试验结果表明采用半干法浇铸后的铸坯质量得到了明显改善。     

无芯感应炉酸性干式捣打炉衬及其应用

无芯感应炉是国内许多铸造企业熔化铁和有色金属或熔液保温的主要设备。感应炉的炉衬多采用石英质干式捣打料。炉衬寿命是影响生产效率、铸件质量和经济效益的重要因素。作者依据多年研究和积累的实践经验，对制约炉衬寿命的原材料、配制、筑炉、烘烤和使用诸因素作了较系统阐述，以期为提高干式捣打炉衬寿命有所裨益。     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

介绍了干式、半干式切削的切削机理、发展趋势，并着重介绍了低温冷风切削加工技术的特点。     

喷雾润滑技术在金属切削加工中的应用

文章以"绿色加工"为切入点,介绍了当前国际上机床趋向干式加工或准干式加工的态势。引出了喷雾润滑的研制,通过对干式加工的条件和刀具性能的分析及具体的试验手段,获得了曲轴油道孔加工采用的实用参数,根据这一实验数据,开发出了一种新型的曲轴油道孔数控钻床,从而验证了绿色加工的可行性和实用性,为今后机床的设计,提供了极为实用的价值。     

干式煤气柜焊接施工指导原则

煤气柜是城市煤气贮气与供气系统必不可少的设施。目前兴起的干式煤气柜比以往建造的湿式世有其优点，但施工难度大，焊接另有特点，本公司在干式煤气柜施方案，提出了减少焊接变形为主的施工指导原则，经过焊后检查与测量数据，证实综可作为今后大型气柜制作时的借鉴。     

中间罐干式工作衬的试验及应用

本文介绍太钢二炼钢连铸工段在试验和应用干式中间罐工作衬过程中的体会，认为中间罐干式工作衬可以提高中间罐使用寿命，降低耐火材料消耗，经济效益明显。     

水下高压干式焊接电弧的研究现状

主要研究了环境压力对焊接电弧形态、稳定性、电弧电压特性、电弧电流密度、电弧温度、电弧热效率的影响及变化规律。试验是在焊接模拟压力舱中进行的。研究表明，随着环境压力的增加，弧柱压降及电流密度均增加，电弧也更明亮；电弧稳定性随环境压力的增加而下降。对高压环境下焊接电弧的进一步研究提出了建议。     

干式振动料在连铸中间罐上的应用

通过镁质干式料在中间罐上的实际应用，证明镁质干式料具有寿命高、解体性能好、施工简便、对钢液无污染。好的使用效果除与干式料自身性能有关外，还受到其他相关的外在条件影响。镁质干式料寿命高于镁钙质干式料。     

干式加工——未来金属切削加工发展趋势之一

近年来，特别是工业发达国家非常重视干式切削。为了贯彻环境保护政策，更是大力研究、开发和实施这种新型加工方法。切削液在加工中对降低切削温度起了很好的作用，也有利于断屑和排屑，但同时也存在一些问题，冷却液的使用、存贮、保洁和处理都十分繁琐，且成本高。     

干式煤气柜在钢铁企业中的应用

分析了钢铁企业煤气发生量与消耗量的特点,提出了减少煤气放散量、稳定管网压力的办法和措施.阐述了干式煤气柜的型式与特点,及其在钢铁企业中的作用.建议钢铁企业在建造煤气柜时,应优先选用干式煤气柜.     

复合隔墙在干式充填中的应用

本文论述了复合隔墙在干式充填采矿中应用。该技术对加强顶板稳固、减少损失贫化及安全方面效果明显，并具有容易掌握，便于操作等优点。     

静压滑环在干式加工中的应用

干式加工技术是一种绿色制造技术,是加工技术发展方向之一。本文叙述了国内外干式加工的发展情况、干式切削加工方法和刀具涂层的研究状况。介绍了静压滑环结构、工作原理及其在干式加工中的应用。     

侧插槽用干式阳极糊性能的研究

侧插自焙阳极铝电解槽使用干式阳极糊是其发展的必然趋势。为了研制适用于侧插自焙阳极铝电解槽使用的干式阳极糊,本文研究了这种阳极糊的焦炭骨料配方以及在含有不同量高温沥青粘结剂时,阳极糊的各种物理性能。这些研究结果可供工业上制造和使用侧插自焙槽用干式阳极糊参考。     

发动机主要零件生产过程中的泄漏检测

以缸体、缸盖等发动机主要零件为例，介绍了目前生产过程中泄漏检测的概况和几种干式泄漏检测法。在此基础上，对封闭容腔气密性和配合零件间密封性的泄漏检测装置作了较完整的阐述。     

干式气缸套外圆无心磨削加工浅析

外圆无心磨削是工件不定心的磨削，是一种适应大批量生产的高效率磨削方法。在干式气缸套生产线上，采用外圆无心磨削来加工气缸套的外圆直径也是一各比较先进的工艺措施。本文根据多年的生产经验和实际情况，对干式气缸套外圆无心磨削的加工原理，外圆直径的成圆过程，导轮曲面及修整和无心磨削加工的产品质量与控制等方面进行分析探讨。