高洁净度低碳低硅钢中的氧氮平衡关系探讨

针对高洁净度低碳低硅钢冶炼过程中氮含量增长过快的原因进行研究,结果表明:在深脱硫过程中,钢液中氮含量增长较快,对应的氧含量极低。为了控制高洁净度低碳低硅钢中的氮含量,对整个炼钢过程中的氮氧含量变化进行分析,探讨其中的氧氮平衡关系。     

铝镇静钢氮含量控制分析

在炼钢过程中,将成品氮质量分数稳定控制在0.003％以下存在一定难度.对铝镇静钢而言,常规生产流程为BOF-RH-CC,增氮和脱氮在每个工艺环节都可能会发生.本研究进行了9炉工业试验以研究冶炼全过程中氮含量的变化.结果表明,转炉冶炼终点钢中氮含量随碳氧积的增加而增加,而碳氧积反映了转炉底吹搅拌效果.出钢过程发生了增氮现...     

低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

针对八钢120t顶底复吹转炉直上工艺冶炼低碳铝镇静钢过程中影响钢液中氮含量变化的工艺控制参数,如铁水碳含量、底吹气体控制工艺、再吹次数、出钢脱氧程度、喂钙线喷溅等对钢液氮含量变化的影响趋势进行分析,总结了转炉直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮技术,为转炉工序直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮工艺参数控制提供了技术支撑。     

炼钢小转炉冶炼含铝钢的工艺探索

分析了炼钢小转炉冶炼含铝钢的难点,探讨了小转炉冶炼含铝钢的操作要点：控制好碳、氧平衡。通过＂高拉补吹＂工艺,将钢水终点碳含量和氧含量控制在一个合适的范围,出钢时通过合理的脱氧合金化控制手法,达到对成分铝有效控制的目的。     

宝钢电炉冶炼过程的经验关系

总结了宝钢电炉冶炼过程中的某些经验关系,包括铁水比与冶炼电耗及周期的关系、电耗和氧耗的关系,钢中磷含量和碳含量的关系、电炉脱氮与脱碳的关系、炉后加铝量与钢中含碳量的关系等,还讨论了炉子综合热效率方面的问题。     

重轨钢全氧和全铝含量的控制

针对重轨钢采用无铝脱氧工艺的特点,选择最佳无铝脱氧剂。通过优化冶炼工艺,使冶炼过程钢中氧和铝含量得到有效控制;钢轨中全氧和全铝质量分数分别降到20×10-6、40×10-6以下,完全满足高速铁路用轨标准对氧和铝的要求。     

采制样对钢中残余铝成份偏析的考查

钢中残铝是钢中经常要求分析的一个成份,其含量高低是反映冶炼工艺信息及钢中脱氧程度的一个重要标志,对于控制冶炼条件、强化钢材组织结构、改善钢质性能、提高钢材产品质量均有着重要意义.为此,有必要从浇注的工艺条件,不同的采样方式,不同的钻取样部位以及试样加工的不同粒度对钢中残铝成份偏析的情况进行考查,以保证分析出来的结果具有代表性,能真实地反映冶炼规律.一、影响残铝成份的因素钢中残余铝,通常化学分析中称作酸溶铝.一般是在炼钢终了加入铝用作脱氧剂;对于某些合金钢,除加入作为钢种成份外,有的作为形成氮化铝以达到强化     

炼钢脱氧新材料钢砂铝的应用

介绍了唐山国丰钢铁公司炼钢脱氧新材料钢砂铝的生产工艺及理化指标。从实际脱氧效果、铸坯氧氮含量、成本等方面与原脱氧用材料铝铁进行了对比。结果表明,每千克钢砂铝较铝铁多脱氧1.42ppm,成本低1.65元/t钢,对铸坯氧氮含量无明显影响,对钢水成分的影响可忽略不计。     

返回料的返回次数对K424合金成分和性能的影响

镍基铸造高温合金K424使用量多,返回料数量大.根据浇注某大型结构件的材料使用情况,研究了用新料和1～4次返回料对冶炼出的合金的化学成分、氧、氮含量、合金纯净度、力学性能和冷热疲劳性能的影响.结果表明:随着返回料返回次数的增加,冶炼出的合金硼、锆的含量略有下降,铈含量的变化较大,比加入量下降70%以上,合金的氧、氮含量增加,纯净度和冷热疲劳性能降低.采取一定的除气工艺,可以有效降低合金的氧、氮含量,提高合金的纯净度,改善它的冷热疲劳性能.     

250 t RH精炼真空脱氮实践

为稳定钢中氮含量,使其达到钢种内控要求,从热力学和动力学角度分析了脱氮机理,并对现场RH冶炼钢种进行了脱氮实验研究。结果表明,双联钢种脱氮效果明显,而IF钢脱氮困难。热力学计算结果认为只需真空度≤400 Pa即可使汽车板中氮≤0.003%,而低氮钢中氮的扩散使其脱氮困难,若处理不当,氮反而只增不减。冶炼汽车板时,提高压降速率使强脱碳和脱氮同步;提高进站温度减少加铝量,增加前期反应界面;降低转炉进站氮含量;长时间不冶炼时,冶炼前先洗槽;槽龄后期关注槽子裂纹吸氮情况,勤化冷钢等措施可有效控制钢中氮含量增长。     

72A冶炼过程中洁净度的研究

对转炉冶炼—LF炉精炼—VD炉脱气—小方坯连铸工艺生产的72A各工艺阶段钢中的非金属夹杂物、酸溶铝含量和总氧含量进行了系统的研究。结果表明，酸溶铝含量和总氧含量低时有利于提高钢的洁净度。通过分析酸溶铝和总氧的变化找出了铝和氧的来源，并提出了解决方案。     

VOD冶炼超纯铁素体不锈钢脱碳脱氮

要利用VOD冶炼超纯铁素体不锈钢脱碳脱氮模型,研究了在吹氧脱碳阶段氧气利用率以及脱氮能力与初始碳含量的关系,分析了自由脱碳阶段的VOD脱碳和脱氮能力,并讨论了停氧后碳含量对脱碳以及温度控制的影响.研究结果为VOD冶炼超纯铁素体不锈钢合理脱碳脱氮提供技术指导.     

铬铁中氢、氧、氮含量影响因素浅析

本文分析了冶炼工艺、产品品种、合金成分、温度、冶炼操作以及浇铸方法等因素对铬铁中氢、氧、氮含量的影响,并简单介绍了我厂电硅热法生产低氮微碳铬铁的操作要点。     

LF精炼过程钢液氮含量控制

针对LF精炼钢氮含量偏高的问题,对冶炼各工序进行了取样分析,发现LF精炼造渣阶段为主要的增氮环节。通过实际取样检测和热力学分析,证实造渣阶段的增氮主要是由铝灰中的Al N引起的。使用Al2O3含量较高、氮含量较低的人工合成渣替代铝灰,使铝灰的使用量由2.6 kg/t降低至0.6 kg/t,通过对一个浇次7炉试验钢的LF出站氮含量进行检测,平均氮质量分数由改进前的76×10-6下降到44×10-6,在不影响精炼效果的同时抑制了原辅料引起的钢液增氮。     

低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺的应用实践研究

从转炉冶炼、LF精炼、铸机保护浇铸三个过程,详细分析低氮焊丝氮含量的影响因素,研究探讨低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺的实践应用。得出结论,“转炉冶炼弱脱氧、LF不脱氧、真空处理脱氧合金、铸机保护浇铸”的工序可使低氮焊丝钢氮含量w(N)在0.0035%左右,基本上满足了海洋焊丝的要求。     

氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响

本文研究了与电弧炉，平炉、转炉钢中氮含量相当的氮含量和微量钛对20CrMnB钢淬透性的影响。结果表明．随着钢中氮含量增加，其淬透性降低。用因子Cβ=3．43N—Ti来表达氮和钛对20CrMnB钢淬透性的综合影响。提出对于平炉．转炉冶炼的低氮20CrMnB钢，可用钛固定钢中氮；而对于电弧炉冶炼的高氮钢，宜采用铝和钛同时加入工艺。     

电炉冶炼低合金钢氮含量的控制研究

研究了电炉冶炼过程氮含量的控制方法,对比了工艺优化前后的氮含量的差异,说明了通过电炉氧化末期加矿,深吹氧降低电炉终点氮含量和减少精炼及浇铸过程钢液裸露在空气中的机会能有效降低钢中氮含量。     

惰气熔融-红外/热导法测定因瓦合金中的氧氮

采用脉冲加热惰气熔融-红外吸收法和惰气熔融-热导法,在TCH600氧氮氢联测仪上,对不同冶炼工艺下因瓦合金中氧和氮的含量进行了测定,分析了样品处理方法、坩埚种类对试样检测结果的影响。结果表明,通过使用性能良好的标准样品来建立合适稳定的分析方法校准曲线,得到校准曲线相关系数均大于0.99,测定范围为氧0.001 1%～0.016 6%,氮0.002 6%～0.075 1%;在以无水乙醇为溶液的超声波清洗及套坩埚烧制条件下,因瓦合金中氧、氮元素含量的标准偏差(RSD)均小于5%,精密度结果良好。     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO_3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。