一种高效节能的氮化锰生产工艺

简要介绍了高效节能氮化锰生产艺的技术关键点和创新点,开发的氮化锰含氮量高达9.5%,与应用发明专利中一模六出式成形工艺生产的锻轧锰均属合金钢及有色金属冶炼不可缺少的添加剂,需求量较大,市场前景较好.     

氮化锰氮含量的工艺控制方法

介绍利用金属锰球,采用"固态氮化方法"生产氮化锰的原理和工艺。使用正交法,在氮化锰中试线上,利用纯氮气(≥99.95%),采用三种不同粒径的金属锰粉,分批次进行正交法试验,在恒定高纯氮气气氛(0.25 MPa)压力下,设定氮化温度和氮化时间,生产出不同氮含量的氮化锰产品,从而得出氮含量不同的氮化锰产品的工艺控制方法,有利于根据生产的质量技术要求,优化生产工艺。     

气流法制备氮化镁工艺研究

本文对气流法合成Mg3N2的制备工艺进行了研究,分析了气氛、氮化温度、升温方式等因素对镁粉氮化过程的影响。实验结果表明:在800℃条件下相对于氮气,镁粉与液氨反应更易制备Mg3N2粉末;置于流动的氨气中,镁粉先在600℃下保温1 h、然后升高温度至800℃保温1 h的2步升温法能制备出更纯的氮化镁粉末,此法较传统方法合成氮化镁,其设备简单,成本低廉,纯度高。     

金属锰氮化的数学模型研究

利用真空电阻炉、X射线衍射分析仪等现代实验手段，研究了金属锰在渗氮过程中金属粒度及渗氮条件等因素对增重及含氮含氧量的影响，获得了一些有益的结论。在此基础上，利用人工神经网络构建了金属锰渗氮过程的数学模型，为研究金属锰在不同渗氮条件下的性能预测奠定了基础。     

氮化钇粉末制备工艺的研究

采用两步法制备氮化钇（YN）粉末。研究了温度、真空度和氮化时间对氮化钇粉末中原子比（Y/N）的影响。确定了最佳工艺条件，并试制出0．38mm和0．038mm的氮化钇粉末。     

模具盐浴氮化工艺的选择

采用不同的温度和时间对模具进行盐浴氮化，检测氮化层厚度，分析氮化层质量，并通模具上机使用，确定模具盐浴氮化工艺曲线。     

氮化锰球生产工艺优化的技术方向

简要介绍了氮化锰生产的理论依据及工业生产氮化锰的工艺流程。采用热重分析方法研究了氮化锰产品在氩气下的热稳定性。研究结果表明:当温度升至800℃以上时,氮化锰会发生热分解,氮化温度对氮化锰产品的质量有重要影响;对氮化锰球产品的氮质量分数进行了检测分析,初步实验研究表明:产品氮质量分数低、成分偏差较大的原因是在氮化过程中氮化温度制度不合理以及锰氮反应放热引起了金属锰熔化。同时探讨了关于氮化锰球生产工艺优化的技术思路。     

挤压模具氮化工艺控制

良好的氮化工艺控制能提高模具氮化质量和使用寿命,降低成本,增强竞争力。本文就挤压模具氮化原理及工艺控制进行论述。     

锰球制备条件对氮化反应的影响

利用自制的密闭氮化系统研究不同制备条件的锰球的氮化反应.考察锰粉粒度、成球压力和黏结剂添加量对氮化反应的影响,并测量锰球氮化过程中实时增重和温度曲线.实验结果表明：锰粉粒度由16~40目变成60~80目时,球心温度到达峰值的时间由164 s缩短为101 s,球心最大温升由147℃增至233℃,氮化1 h的转化率由90.81%增至93.64%;成球压力由266 MPa增至443 MPa,球心峰值温度将提前89 s到达,球心最大温升将提高22℃,氮化1 h的转化率由91.59%增至94.92%;黏结剂添加量由1 g增至3 g,氮化1 h的转化率由92.90%降至89.80%;正态对数分布的概率密度函数可用来近似拟合转化速率与时间的关系.     

金属锰粉氮化过程动力学研究

为研究金属锰粉的渗氮机理,采用热重分析法分别研究了等温和非等温条件下的氮气中,不同粒度的金属锰粉的氮化反应动力学。研究表明:金属锰粉发生氮化反应的起始温度和氮化锰的分解温度分别为470℃和1 016℃。同一粒度下,随着温度升高,表观速率常数增大,但饱和氮含量反而下降,出现吐氮现象;同一温度下,锰粉粒度越小,氮化速率越快,达到平衡的时间越短。金属锰粉粒度从40目降到100目,氮化反应的表观活化能从189.2 kJ/mol降低到115.2 kJ/mol。不同温度下和不同粒度金属锰粉的氮化过程中界面化学反应是整个过程的控制步骤。     

电解金属锰标准浅析

介绍了国内、外电解金属锰的技术标准，分析了我国电解金属锰质量跟国际先进水平的差距，指出了赶超国际先进水平的必要性和可行的途径．     

加减压法控制硫酸锰污染新工艺

涉及一种控制硫酸锰或硫酸锌水污染的工艺，其技术要点在于现有湿法炼锰或锌过程中，增加固液分离时过滤压力并进行注水洗渣，然后通过减压蒸发来浓缩富含Ｍｎ￣（２＋）或Ｚｎ￣（２＋）的洗渣液与过剩阳极液的混合液，最终成为合格的电解液而被回收利用．使用本发明工艺方法锰资源获得率提高１５％，毒性大的水溶锰或锌污染问题基本得到解决，其经济社会效益俱佳．对于工业生产具有实用价值．该发明生产专利已于１９９４年７月６日已公开．     

高炉炼铁技术的发展

随着全球资源、能源和经济形势的变化,高炉炼铁技术进入一个全新的变革时代,高炉节能减排、高炉大型化和长寿技术以及稳定操作等技术都有了新的突破。本文对这些方面的主要进展进行了综述,并对技术的发展趋势做了展望。     

转炉炼钢生产技术的发展

总结了近几年国内铁水脱硫预处理、转炉复合吹炼与炉外精炼等主要炼钢生产工艺技术的进步.分析讨论了目前国内炼钢生产中存在的主要技术问题.进一步提出国内炼钢生产应研究开发少渣冶炼工艺、复吹转炉高效吹炼技术和吹炼终点动态控制技术等项重大共性技术.     

金属锰氮化的动力学研究

应用真空电阻炉高温渗氮、X射线衍射、惰气熔融法氧氮分析等实验测试方法，研究了金属锰在1143K含氮气氛中氮化的动力学规律。氮化试样的相组成一般为Mn4N和α-Mn，随渗氮时间的延长，金属锰可全部氮化为Mn4N和ξ-(Mn2N)。氮原子通过氮化产物层ξ相的扩散过程是金属锰氮化的主要控制环节。金属锰的转化率和反应时间的关系可表示为：1-3(1-X)^2/3 2(1-X)=Kt。     

我国氧化铝技术发展方向

目前,我国氧化铝生产技术与国际先进水平之间的主要差距是生产能耗高、装备和自动控制水平较落后,未来我国氧化铝工来生产技术的发展方向是：混联法尽快过渡到并联法,尽可能降低烧结法比例,逐步过渡到串联法,双流法溶出工艺可以运用于生产中溶出一水硬铝石;管道化溶出工艺溶出一水硬铝石技术应尽快推广,大力研究开发生产氧化铝的新型装备及自动控制方法,尽快开发多品种氧化铝的生产。     

生产熔剂性锰烧结矿的试验

重钢四厂为提高锰烧结矿的质量，进行了熔剂性锰烧结矿的工业试验，结果表明，熔剂性锰烧结矿具有良好的冶金性能，高炉使用后，焦比降低， 回收率提高，生产技术经济指标得以罗大改善。     

异步冷轧工艺对高锰钢性能的影响

对异步轧制高锰钢的性能进行了测试分析,在轧制形变量的范围内,随着变形量的增加硬度增大,屈服强度和抗压强度也显著提高,塑性和韧性有所下降,抗磨损能力提高,高锰钢的耐磨性能更好。     

转炉工艺因素对08A1钢锰回收率的影响

采用数理统计方法,研究分析了转炉炼钢工艺因素对80Al钢脱氧合金化过程中Mn元素回收率的影响。结果表明,在现行生产工艺条件下,提高终点碳含量,降低出钢温度、渣中(％FeO)含量和出钢下渣量,合理控制出钢流钢时间,有利于提高Mn元素的回收率。     

利用锰矿提高转炉终点锰含量的工业试验

介绍了锰矿熔融还原的机理和转炉吹炼过程中加入锰矿的工业试验,在吹炼6 ～ 10 min期间内加入锰矿,有利于提高锰矿的还原率.对影响转炉吹炼终点锰含量的因素进行了分析,提出了在转炉吹炼过程中加入锰矿提高终点锰含量的控制要点.