1580mm F1E立辊轧机

介绍了二重自主设计制造的1 580 mm F1E立辊轧机的主要技术参数、工作原理、设备组成和技术特点。该设备应用于热轧带钢生产线,运行稳定。     

瓦楞辊的热处理技术分析

分析了瓦楞辊楞齿表面失效原因，论述了瓦楞辊热处理对提高瓦楞辊使用寿命的重要性。提出国内生产的瓦楞辊在热处理技术上的发展方向。     

辊套热处理工艺试验与改进

运用正交试验法对压团机辊套热处理工艺参数进行优化,提高热处理成品率,使辊套的使用寿命从不足一个月提高到２．５－３个月,有明显的经济效益和社会效益。     

合金铸铁夹送辊的制造及应用研究

利用正交试验方法研究不同热处理工艺对合金铸铁夹送辊的组织及力学性能的影响,确定了最佳的热处理工艺参数,制作出高硬度高耐磨的合金铸铁夹送辊辊筒。研究表明,最佳热处理工艺为:淬火温度870℃,保温时间1 h;回火温度220℃,保温时间4 h。此时,合金的硬度达到55.92 HRC,比铸态合金提高了37%,抗拉强度为502 MPa,满足夹送辊的性能要求。经过生产线实际验证,夹送辊零件适用于高强钢、低温双相钢、管线钢等所有钢材产品的卷取,平均毫米过钢量达7.88万吨,生产成本显著降低。     

厚板热递送辊的开发与研究

我国的钢产量已居世界第一，但轧制水平还很落后，每年要进口大量的轧制厚板和超薄板。为填补国内轧机在超厚板的空白，我公司进行了新轧机的研制与开发。轧辊作为轧机设备中的关键零件和易损易耗件，其质量的好坏直接影响到轧制产品的质量。工作中轧辊表面与被轧金属之间存在着很大的表面摩擦力，使工作表面剧烈地磨损，同时轧辊受到钢坯的冲击载荷。因此冷轧辊必须具有很高的强度、耐磨性和一定的韧性。     

耐磨钢板CG1E0921热处理工艺研究

通过一系列试验,对耐磨钢板CG1E0921的热处理工艺制度进行了分析、研究,并总结出使材料性能满足用户技术要求的淬火+回火工艺。     

1550轧机高难度大型支承辊制造技术的开发

叙述了宝钢１５５０轧机大型支承辊的制造难点、所采取的技术对策及最后的制造质量。通过相应的基础研究和模拟试验,上重厂已生产出满足严格技术要求的这种大型支承辊。     

矫正辊的热处理

本文较详细地叙述了细长轴类(例如轧辊)热处理变形的试验研究。生产实践证明其效果良好,对同行业具有一定的参考价值。     

1700罩退平整机辊缝标定过程研究

1700罩退平整机是典型的单机架四辊平整机,可调节弯辊、倾斜等板形,该机组主要平整罩式退火未平整产品及待二次平整的浪形缺陷产品,成品的厚度为0.4～2.5 mm。本文对1700罩退平整机辊缝标定过程及常见问题进行系统研究,简要阐述了该机组无带钢辊缝标定的步骤,同时,列举了标定过程容易产生的典型故障,以标定步骤为基础分析了故障产生的根本原因,并结合生产现场实际情况,给出了相应的管控方法和技术标准,为解决此类问题提供了可参考的方法。     

高精度联动辊轧生产线的设计与应用

设计了一条适用于微特电机精密加工的联动辊轧生产线,具体包括:压装装置、输送装置和辊轧装置。压装装置通过定位环设计可防止工件滑动,并自动完成工件的压装作业;输送装置将工件快速定位,并转移至辊轧工位;辊轧装置驱动辊轧台带动辊轧头沿工件的周边转动进行辊轧作业,保证辊轧工艺的一致性。详细描述了生产线核心部分的机械结构和工作原理。该联动辊轧生产线已应用到实际生产中,通过生产线改造前后的数据对比发现,员工人数从5人减少至1人,生产节拍从32 s/件降低至8 s/件,次品率从11‰大幅度下降至2‰,各项技术指标较好。     

本钢1700 mm产线热轧成材率生产实践

文章介绍了本钢通过对1700 mm热轧产线设备和工艺梳理找出影响成材率的主要因素并制定针对性的措施。经生产线各工序的共同努力,在加热烧损、头尾切损、轧废损等多个影响成材率的环节有效地降低了对成材率的影响:通过改善设备状况、优化加热制度,改善了加热炉烧损情况,氧化铁皮由原来的片状改变为粉末状,加热炉氧化烧损明显降低;通过改善头尾工艺控制,获得良好的头尾质量,大幅降低了因质量温度造成的切损;经过一年的优化和改进,成材率稳步上升,成功地将平均成材率提高至98.10%,月最高成材率达到98.39%。     

FMS800柔性生产线的研制与应用

介绍了FMS800柔性生产线的组成以及功能实现,FMS800柔性生产线包括两台KHC80μ主机、物流系统以及控制系统组成。该柔性生产线能实现多工件的混流加工,是智能化生产车间的关键生产条件和实现基础。     

950mm热轧生产线R1快速换辊装置优化设计

轧机在换辊时若操作不当容易与换辊底座中间横梁上的钢板发生干涉,导致压块脱落。针对这一情况,将换辊底座中的中间横梁改为连杆式,同时对换辊钩头进行改进,完成R1快速换辊装置的优化设计。     

型钢生产线用大型轧辊铸造生产技术研究

分析了型钢生产线大型轧辊开发中的化学成分及其强化机制、冶炼铸造工艺、热处理工艺等。结果表明,大型轧辊浇注时采用电加热冒口新工艺,轧辊的平均成品率提高12%;热处理后轧辊抗拉强度为690~730 MPa,HSD47~50、硬度分布均匀,耐磨性好,残余应力低,未出现裂纹、缩孔、疏松、夹渣等铸造缺陷,满足了大型轧辊的使用要求,降低了生产成本,提高了经济效益。     

镀铬轧辊在鞍钢冷轧厂2#线的应用

介绍了镀铬轧辊在鞍钢股份有限公司冷轧厂2#线B11机组的生产应用情况,包括工作辊使用周期的优化,轧机工艺润滑的优化,轧辊镀铬层厚度的确定,带钢表面形貌的改进,以及平整力优化等内容.     

辊弯成形生产线中料头料尾焊接技术的探讨

在辊弯成形生产线及冲压生产线中，为了提高生产效率和材料利用率，常将卷料的料头与料尾焊接在一起。作者结合自已的实践经验，对料头与料尾的焊接技术以及与此有关的料头料尾剪切齐头、对缝、压料等技术进行了探讨。     

U型钢调质热处理生产线的研制与应用

针对矿山巷道支护用U型钢调质热处理,研制了U型钢调质热处理生产线.该生产线主要由上料机构、传输系统、导向机构、中频淬火加热系统、喷水冷却装置、回火炉、下料机构等部分组成.在设计过程中采取了一些技术措施,使淬火和回火加热温度均匀,淬火冷却速度一致,保证了调质热处理效果.试验证明:该生产线具有自动化程度高、操作简单方便、处理后工件的力学性能好等特点.可以广泛地应用于U型钢的调质热处理.U型钢调质热处理生产线具有很好的应用价值和推广前景.     

中厚板调质生产线的开发与应用

随着用户对钢板性能要求的不断提高和国内板材产能的不断增加,市场竞争越来越激烈,济钢中厚板厂为了快速占领高端板材市场,新建了一条调质生产线。本文通过介绍调质生产线,对其关键设备,热处理炉和淬火机的情况作了简要说明。中厚板厂调质生产线的成功应用,对中厚板热处理设施建设与应用有借鉴意义和推广价值。     

高性能冷轧辊的研究和选用

冷轧辊辊身表面的耐磨性、有效淬硬层深度和抗裂能力,是影响冷轧辊质量的相互关联又互为矛盾的三个因素。选用耐热裂新钢种,兼顾耐裂性与耐磨性的强韧化热处理和电渣重熔冶炼,是提高冷轧辊耐热裂性最为重要的因素。5Cr轧辊是首选材料。     

高速钢轧辊在CSP轧线的应用实践

由于良好的耐磨性和抗热裂性,高速钢轧辊在CSP轧线上的合理使用,不仅能够延长轧辊的使用寿命,而且可以提高热轧板带的板形和表面质量。高速钢的使用还能解决生产实践中轧辊常遇到的板面、氧化膜及裂纹等问题,不断降低生产成本,获得更好的技术经济效益。