5A06铝合金环形连接框等温模锻坯料设计及工艺验证

利用Deform有限元模拟软件研究了5A06铝合金环形连接框的成形过程,建立了立筋折叠形成过程模型,分析了坯料形状尺寸对筋顶折叠、成形速度均匀性和成形速度的影响规律,并进行了工艺验证。结果表明：对于与锻件随形的坯料,顶部折叠容易在成形速度快的位置产生;坯料轮廓尺寸减小时,锻件筋部成形速度和整体成形速度的均匀性均会下降,腹板处的等效应变增大,筋顶折叠程度在成形速度快且平直的筋处变化不大,在成形速度慢的筋处降低,拐折筋处的筋顶折叠程度则会由于侧壁流动现象而加剧。对于成形速度慢且存在拐折的位置,成形速度慢对折叠程度的降低和侧壁流动对折叠程度的加剧这两种影响相互竞争,侧壁流动现象的影响会随着坯料边缘到模具外侧壁的距离增大而逐渐占优,加剧折叠。     

铝合金控制臂模锻成形工艺设计及数值模拟

控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件,其锻造工艺复杂,在实际锻造生产过程中容易在零件的大拐角处出现穿透性的裂纹。该文用数值模拟预测金属成形过程,首先建立了控制臂三维数值模型,根据控制臂零件的几何形状设计了锻造工艺,然后对弯曲和开式模锻成形过程进行了分析。结果表明,该成形工艺可以较好地成形此零件,为该锻件的生产提供了理论依据。     

缸头模锻成形过程数值模拟

缸头模锻成形是一个复杂的大变形过程,其成形质量影响因素众多,用解析法难以进行精确分析。采用有限元方法对整个成形过程进行模拟,获得了缸头模锻成形过程金属流动变形规律,对成形过程中出现的充不满、折叠等缺陷进行了分析,指出需修改预成形形状的尺寸参数。试验结果表明,采用改进后的预成形形状的尺寸参数能获得比较合格的终锻件。     

铝合金轮毂模锻成形工艺

轮毂是车辆行动系统中的关键零部件之一．零件图如图1所示,其寿命、可靠性和质量对车辆性能的影响很大。因其有结构复杂、尺寸较大的特点．传统工艺采用铸造成形。铸造成形的轮毂存在组织晶粒粗大、力学性能差、使用寿命短等缺陷。     

铝合金薄壁壳体件液态模锻成形过程的数值模拟

铝合金薄壁壳体件是航空航天及兵器工业上广泛采用的零件,但其制造工艺却长期得不到有效解决。文章采用Anycasting和DEFORM-3D软件,分别对充型阶段的凝固和塑性变形阶段进行了计算,并通过复合加载保证了零件使用性能上的要求。结果表明,模具和浇注温度越高,则凝固时间越长,且模具温度的影响要大于浇注温度的影响;在保证铝液完全充填型腔的前提下,充分考虑了模具的使用寿命和铝合金熔化温度的要求,进行了模具温度和浇注温度的优化;采用复合加载来代替简单加载可以有效地提高制件密度,使零件性能趋于均匀化。     

铝合金轮毂模锻成形仿真模拟优化分析

6082铝合金属于Al-Si-Mg-Mn系耐热锻铝,具有良好的可成形性、可加工性和热处理后(T6状态)具有较高的机械性能,化学成分见表1,广泛应用于航空固定装置及卡车、船舶类的零部件。本文以6082铝合金后轮轮毂为研究对象,针对锻造轮毂成形质量,利用有限元数值模拟软件对主要成形工步进行模拟计算。     

5083铝合金法兰盘液态模锻成形技术

液态模锻工艺属于液态体积成彤,是一种优质、高效、经济的成形工艺.介绍了5083铝合金法兰盘液态模锻模具的结构和工作特点,对模具设计的主要参数和法兰盘液态模锻工艺参数的选取进行了阐述.     

曲轴模锻成形过程数值模拟

提出并制定了平面四拐小曲轴锻造成形工艺,针对曲轴模锻的成形过程,全程数值模拟研究了曲轴的弯曲、预锻、终锻工步,并给出了成形过程中需采用的工艺参数值。     

曲拐模锻成形过程数值模拟

以锻钢曲拐为研究对象,运用Deform-3D模拟软件中的成形模块对锻件模锻成形变形过程进行数值模拟,分析锻件毛坯在成形过程中的等效应力、等效应变和成形力。通过对锻后的锻件毛坯与工件进行对比,为曲拐模锻成形提供理论依据。     

铁路货车钩尾框模锻成形工艺研究

铁路货运行业近年来积极推进重载提速以缓解铁路运能运力的不足,在铁路道路方面主要是对原有道路的适应性改造,在货车车辆方面主要是增加各部件的承载能力。为适应铁路货车车辆重载提速的要求．铁路车辆近几年来铸件改锻件的趋势明显。和铸件相比．锻件的强度和可靠性大大加强．品质提升效果明显。但铁路锻件普遍体积大、     

铝合金箱体铸造工艺设计及数值模拟

铝合金箱体外形尺寸较大,形状基本对称,壁厚差异较大。工艺设计中选用强度和刚度高、易清理的树脂砂造型和制芯,以保证铸件尺寸精度要求;选择开放式、底部注入的浇注方式,以保证金属液平稳充型;使用UG软件进行三维建模,并运用ProCAST软件对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,通过初步凝固模拟分析,设置补缩冒口解决了厚大部位补缩的问题,模拟结果显示可获得无缺陷铸件。     

铝合金汽车齿轮室压铸成形数值模拟

以流体分析软件Magma为工具,预测了A380铝合金汽车齿轮室原来浇注系统可能发生的缺陷,并对汽车齿轮室浇注系统进行了优化改进。结果表明,合理的浇注系统对压铸件的质量提高有着至关重要的作用。使用改进后的浇注系统,金属液与气体和型壁接触时间明显减少,卷气和成型精度也得到一定程度的改善。     

铝合金控制臂锻件锻造工艺和模具设计

随着汽车轻量化的要求,铝合金锻件在汽车上的应用越来越广泛,特别在轿车上的应用,已经成为轿车的发展必然趋势。我国大多数铝合金锻件都依赖进口。我们作为专业零部件生产厂商,经过几年的摸索,在铝合金锻造生产、生产管理、技术应用及模具设计方面都积累了一定的经验。     

5083铝合金法兰盘锻造过程的数值模拟

采用有限体积法对5083铝合金法兰盘锻造成形过程进行了数值模拟,分析比较了在坯料形状不同的情况下,法兰盘在锻造过程中的速度场、流动状态和等效应力应变场。模拟分析结果表明,通过增加坯料管壁外锥度和增大圆角半径,可以有效避免锻造过程中锻件开裂和折叠缺陷的出现;并根据分析结果对锻模进行了改进．在内壁增设飞边槽以利于锻造成形。     

基于数值模拟技术的大型变速箱壳压铸工艺设计

为进一步提高大型变速箱壳体的压铸工艺水平,运用数值模拟技术对变速箱壳压铸工艺中充型、凝固过程进行模拟,通过数值模拟结果结合实际铸件情况,对生产中可能出现的缺陷进行预测,对缺陷产生的类型、原因进行分析。最终通过改进内浇道、调整压射速度、开设溢流槽等措施,得到最优化工艺方案,达到了减少生产中缺陷发生,提高铸件品质的目的。     

铝合金摩托车发动机左箱体压铸工艺数值模拟与优化

基于正交试验方法,运用数值模拟软件对铝合金摩托车发动机左箱体压铸工艺的充型凝固过程进行数值模拟。结果表明,快压射速度越大,金属液充满型腔的时间越短,形成的氧化夹杂越少;模具温度越高,金属液凝固时间越长,晶粒尺寸越大;4个因素对铸件缩孔缩松、空气压力影响程度相近,缩孔缩松主要分布在铸件孔周围等壁厚较大的区域,空气压力分布较为均匀。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

数值模拟在齿轮轴毛坯锻模设计中的应用

采用Qform-3D塑性成形模拟软件对齿轮轴毛坯的闭式模锻成形工艺进行了数值模拟.模拟结果为优化锻模结构设计提供了理论依据,最终设计出结构合理的锻模.     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.