具有堆焊层的复合管板热-结构耦合分析

通过有限元法计算了 15 Cr Mo堆焊 0 0 Cr17Ni14Mo2 Ti的管板结构在热处理及工作状态下的温度场和应力场。结果表明 ,在堆焊交界面附近 ,由材料物理性质差异所引起的热应力非常高 ,成为导致堆焊层剥落的重要因素之一     

折流板间距对换热器性能影响的数值研究

采用CFD数值模拟方法,研究了简化模型下弓形折流板和螺旋折流板换热器,对应于不同间距/螺距时,流动参量的变化对换热器整体流动与传热性能的影响。结果表明,两种结构对应的壳程压力损失和换热系数均随壳程流量的增加而增大,而螺旋折流板结构单位压降下换热系数大于弓形折流板,并且其性能受折流板螺距变化的影响较小,体现了螺旋折流板结构的优越性。计算结果与现有实验结论吻合较好。     

CO2压缩机一段水冷器技术改造

CO2压缩机打气量偏低,经排查,原因是一段水冷器存在设计缺陷造成其阻力太大所致。经核算后,选择了减少水冷器折流板块数、增大折流板间距的改造方案。改造后,水冷器的阻力大大降低,且其换热效果未受影响。     

换热器管束中折流板的正确机加及穿装管束工艺技术

本文讨论了折流板管孔的的最佳钻销排序和方向。折流板的排列要与实际装配的排列顺序相一致;折流板上的换热管孔要从靠近固定管板一侧的折流板开始进行钻削。由于钻削方向和重叠顺序的不同,造成组装管束时穿装换热管的难易不同。经过理论分析和实践比较,确定了正确的折流板换热管孔钻孔先后排列顺序。管束作为换热器的主要组成部分,其主要由折流板、管板、换热管、支持板、拉杆、定距管、导流筒、假管、旁路挡板、滑板等元件组成。其中管束中比较重要的折流板的数量是根据换热器直径和换热管无支撑跨距决定的。钻孔前,折流板需要摞成摞,再借用钻完孔的管板作模板,进行折流板的换热管孔打窝,然后据此钻削折流板上的换热管孔。     

废热锅炉换热管腐蚀泄露分析

某废热锅炉投入使用两年后,发生换热管泄漏,拔出管束检查发现,大部分换热管外表面布满了大小不等的腐蚀鼓包,部分区域还有干烧现象。本文结合设备实际运行工况,研究了换热管产生腐蚀的原因,分析得出:换热管的腐蚀主要是由于壳侧水中杂质较多,在换热管外表面形成电化学腐蚀,致使换热管外表面形成密集腐蚀坑。再者,由于导液板结构不合理,水从导液板进来后易因折流形成漩涡,从而使得漩涡边缘区的换热管发生干烧现象。为解决问题,改造导液板结构,并提出相关改进措施,确保设备安全运行。     

螺旋折流板换热器三角区漏流阻塞的实验研究

目前普遍使用的螺旋折流板换热器壳程的一个螺距主要采用4块平面折流板结构,但在相邻两块折流板的直边搭接处存在顶角相对的两个三角漏流区,使壳程流体偏离理想的螺旋流,严重影响了换热器的性能。采用折面折流板结构,可以封闭原始折流板之间的外侧三角漏流区,使壳程流体更接近连续的螺旋流动。实验结果表明,采用折面折流板代替原始的平面折流板后,换热器总传热系数增加6.7%~19.1%,平均增大16.9%,表明此折面折流板能有效提高螺旋折流板换热器的换热性能。虽然壳程压降也随之增大,但带来的泵耗功率增量非常有限。换热器的热性能因子均大于1.0,平均值为1.071,表明结构改进后的换热器,其综合性能平均提高7.1%。基于实验数据,拟合了结构改进前后的换热器壳程传热系数和阻力系数的相关实验关联式。研究结果对于换热器的节能优化具有重要的指导意义。     

螺旋折流板换热器三角区漏流阻塞的实验研究

目前普遍使用的螺旋折流板换热器壳程的一个螺距主要采用4块平面折流板结构,但在相邻两块折流板的直边搭接处存在顶角相对的两个三角漏流区,使壳程流体偏离理想的螺旋流,严重影响了换热器的性能。采用折面折流板结构,可以封闭原始折流板之间的外侧三角漏流区,使壳程流体更接近连续的螺旋流动。实验结果表明,采用折面折流板代替原始的平面折流板后,换热器总传热系数增加6.7%～19.1%,平均增大16.9%,表明此折面折流板能有效提高螺旋折流板换热器的换热性能。虽然壳程压降也随之增大,但带来的泵耗功率增量非常有限。换热器的热性能因子均大于1.0,平均值为1.071,表明结构改进后的换热器,其综合性能平均提高7.1%。基于实验数据,拟合了结构改进前后的换热器壳程传热系数和阻力系数的相关实验关联式。研究结果对于换热器的节能优化具有重要的指导意义。     

管壳式换热器振动泄漏的分析及处理

根据某台换热器在水运过程中出现的泄漏事件,进行了振动的理论分析及HTRI软件计算。结果表明,主要原因是入口处流速过大,气流分布不均;折流板间距、形式不合理;进口处换热管固有频率较低,临界速度偏小,从而引起振动,导致出现裂纹,引起泄漏。提出通过增加支撑板、重新进行贴胀的措施进行整改。认为此类换热器的设计应采用双管板或者圆盘形折流板结构形式,缩短折流板间距,增加贴胀等。     

三螺旋折流板换热器多流路通道流动与传热数值模拟

为了增加大螺旋角下单位长度换热管上螺旋折流板数量提高换热,提出三螺旋折流板导流结构,对设置三螺旋折流板后壳程流体的流动与传热进行了数值模拟,重点考察了Reynolds数Re=1391～4174时的壳程压降及对流传热系数,与设置单螺旋折流板的对比结果表明：三螺旋折流板换热器壳程对流传热系数高27.9%,JF因子高13.67%,综合传热性能更好。在此基础上运用耗散理论分析了三螺旋折流板采取不同螺旋角时对换热效率的影响,发现由传热引起的耗散率随Reynolds数变化规律与壳程对流传热系数随Reynolds数的变化规律类似,相同流量条件下螺旋角为64.8°的换热器耗散率最小。另外,中心换热管与壳壁附近换热管的传热系数比较结果显示,中心管热交换量均低于壳壁附近换热管热交换量。     

弓形折流板换热器壳程流体流动过程模拟及结构优化

折流板的结构参数是决定换热器性能的重要指标.采用传统弓形折流板,对折流板不同板距和不同缺口高度条件下换热器壳程流体的流动过程进行数值模拟.研究了换热器壳程流体的流动行为,全面分析了折流板结构参数对壳程流体流动、停留时间分布及压降的影响;综合考虑设备的能耗和性能,提出了折流板结构参数的合理取值范围,为工业上弓形折流板换热...     

循环水冷却器泄漏的原因和查漏方法

主要分析了循环水冷却器泄漏的原因,并根据大连石化公司3.5Mt/a重油催化裂化联合装置循环水冷却器实际运行情况,总结出了冷却器查漏的方法,重点分析了较难发现漏点的微漏冷却器的查漏方法。     

初冷器自清洗强化除垢换热装置效能分析

介绍了初冷器自清洗强化除垢换热装置的结构、性能和使用情况,从传热、节水等方面分析了该装置的效能,生产实践表明,该装置能有效提高初冷器传热效率,同时降低水耗和能耗。     

200kt/a甲醇装置水冷器振动计算分析及防振动设计

利用换热器计算软件Aspen HTFS+对一台甲醇装置水冷器管束振动进行了计算分析,提出了消除振动所采取的结构改进措施。经防振设计后的水冷器投入使用后情况良好,运行正常。     

循环水系统给回水温差减小原因探究

从凉水塔内填料、布水管、风机运行、水冷器运行等方面查找循环水系统给回水温差减小的原因,并提出了解决的方案.     

循环水温差的影响因素及对策

针对目前清江石化装置循环水的应用,分析影响循环水温差的原因.通过采取增加循环水调节阀、串联循环水冷却器、深化利用低温热、强化操作等手段降低循环水使用量,提高循环水温差,改善夏季生产装置循环水冷却器冷却效果问题.     

急冷水空冷器管束泄漏分析及预防

某炼油厂三台急冷水空冷器运行十个月后出现泄漏，通过对这三台急冷水空冷器腐蚀部位的外观、急冷水的组成的分析，阐明了介质中硫含量高是造成空冷器泄漏的主要原因，并提出了相应的预防措施，该类设备的安全稳定的运行得到了保证。     

立式水冷器污垢的自动连续清洗技术

立式水冷器运行效率不佳，主要是管内壁存在水垢以及冷却管内冷却水量分布严重不均所造成的。介绍了自转塑料纽带在线连续自动除垢技术和工业应用试验，结果表明节水节电的综合效益颇高。     

低温下提高CO2空气源热泵进水温度对系统性能的影响

在低温工况下,因跨临界循环CO₂热泵系统气体冷却器的进水温度和CO₂出口温度降低,压缩机吸气压力和温度随之降低。当系统的吸气压力低于压缩机的吸气压力下限时,将导致系统无法稳定运行。为了改变这种现象,采用在气体冷却器冷水入口处混水的方法,将热水箱的热水旁通至气体冷却器冷水入口。采用三通调节阀调节混水比例,适当提高气体冷却器的进水温度,以期实现系统在低温工况下的稳定运行。实验测试结果表明,采用混水方法不仅可保证低温工况下跨临界循环CO₂空气源热泵热水系统的稳定运行,同时可降低结霜频率,延长系统运行时间,但系统的制热量和COP将小幅下降。兼顾系统的热力性能及运行稳定性,当环境温度为-20℃、制热温度为60℃时,较为适宜的混水温度为12~18℃。     

横管式煤气初冷器热工特性分析

通过对初冷器的综合测试,得到煤气的流量、温度、煤气杂质成分、冷却水的流量和温度等热工参数。利用这些参数计算了冷却水的吸热量、冷却水与煤气的换热系数、喷淋密度等指标,分析了影响初冷器换热的各种因素,并提出了改善初冷器操作,提高冷却效果的建议。     

阳极保护管壳式浓硫酸冷却器的应用

韶关市化工厂硫酸需扩能 ,原酸冷却铸铁排管已腐蚀严重 ,为此分步骤将酸冷却器改用阳极保护管壳式酸冷却器。介绍其工艺技术参数及使用效果 ,改造后酸性污水排放量减少 ,节约用水 2 0 5 m3/ h,开车率达 97.8%