从粗柴油或渣油等烃原料选择性生产C_2～C_4烯烃的两段流化催化裂化工艺

从低沸点反应产品中分馏得到的粗汽油馏分与一种催化剂在第二反应阶段接触 ,所得包括挥发性组分的气体产品和催化剂颗粒在第二反应阶段的汽提段汽提。催化剂再生后循环到反应段。一种原料在大孔沸石催化裂化催化剂的存在下 ,在流化催化裂化装置的第一反应阶段反应 ,生成低沸点馏分 ,反应产物被分馏成不同沸点的馏分 ,其中一种馏分为粗汽油。该粗汽油在第二反应阶段反应 ,该装置包括反应段、汽提段、催化剂再生段和分馏段。粗汽油馏分在 5 0 0～6 5 0℃、烃分压 0 .0 6 9～ 0 .2 8ＭＰａ条件下 ,与催化剂在反应段接触。该催化剂含质量分数 1 …     

使用再生催化剂的重质原料流化催化裂化:使用汽提催化剂预热原料并降低催化剂再生器的温度

该工艺包括：①烃原料在反应段与高温再生催化剂接触,裂化生成低沸点的烃,然后分离;②在汽提段,汽提上述过程产生的含焦催化剂颗粒上的烃;③一部分催化剂颗粒通过辅助换热器,预热原料;④将上述催化剂颗粒送入再生段,注入含氧气体,再生;⑤再生催化剂返回裂化反应段。用于重质原料油混合物（如粗柴油）的催化裂化,如原油、原油蒸馏后的渣油、沥青和沥青质、焦油及重质原油裂化而成的循环油、焦砂油、页岩油、煤焦油和合成石油,其特征是含焦炭前身物及使催化剂失活的金属。汽提催化剂预热原料,能降低再生器的温度,并使原料与催化…     

应用再生催化剂的重质原料流化催化裂化：使用汽提催化剂预热原料并降低催化剂再生器的温度/=EP 1019461-A1.EXXON RES & ENG CO.

该流化催化裂化过程包括：（a）在反应段,烃原料和高温再生催化剂接触裂化生成低沸点烃,然后分离;（b）在汽提段提出结焦催化剂上的烃;（c）起码将一部分催化剂颗粒通过一个间接换热段,使朱料加热;（d）把上述催化剂颗粒送入提供含氧气体的再生段;（e）再生催化剂颗粒返回到裂化段。 用于混全原料的FCC重质原料,如：原油,原油蒸馏得到的渣油、沥青和沥青质、油砂油、页岩油、煤的衍生液体和含结焦前身物和催化剂失活金属的合成油。 使用汽提催化剂预热原料可降低再生段温度和原料与催化剂二者的温并,结果使加热原料所需热量降低,同时可获得更均一的裂化,并减少了焦炭的生成。含沸石的催化剂使用寿命采用金属（镍、钒）含量高的原料也不损害催化剂的活性,降低了表面焦和垢的换热（与使用再生催化剂预热原料相比）。     

烃原料的流化催化裂化──提升管内附设一个分离系统,提供催化剂初始分离

该烃原料的流化催化裂化工艺包括：①在提升管反应器的催化剂密相段中反应;②大量的催化剂与烃产品分离,气态烃夹带少量催化剂;③在汽提段中除去夹带的催化剂颗粒;④使用汽提介质汽提富集于从步骤②分离的催化剂上的挥发性烃,形成汽提过的再生剂、汽提介质和烃物流;⑤烃和汽提介质与待生催化剂分离;③进一步汽提步骤③夹带的待生催化剂;①从汽提器中抽出裂化产品、汽提介质和挥发烃;③在两段再生器的上段部分再生待生催化剂;③将部分再生催化剂输送到再生器下段;＠催化剂完全再生。专利还称是改进ＦＣＣ工艺的一种方法,包括：①…     

从重质渣油生产石油化工原料,如:丙烯、丁烯的流化催化裂化工艺/

一种重质烃原料 ,包括沸点高于 35 0℃的烃的重质渣油。可与ＦＣＣ催化剂接触 ,催化裂化生产轻质产品的。一种ＦＣＣ工艺包括 :①在提升管底部引入催化剂和原料 ,使催化剂在提升管中加速向上 ;②在提升管中形成的催化剂和烃蒸汽的混合物向上流动通过微管后倾向于在再生壳体中发生烃的裂化反应 ;③使结焦催化剂在再生器内燃烧的同时催化剂得到再生 ,热量传递至微型提升管 ;④从微型提升管管道来的蒸汽 ,通过催化剂分离和汽提器 ;⑤待生含焦催化剂被引入再生器。用于渣油ＦＣＣ装置反应再生段热量和渣油的整体优化 ,提供较高的催化裂化温度 ,…     

用于石油炼的流化催化裂化装置：包括一个提升管，它有一个入口用于引入含重持渣油馏分原料/EP 1013743-A1.INDIAN OIL CORP LTD。

在该装置中,分离器有一个引蒸汽的入口,一个燃烧器在与分离器相连的下游方向,用于回收剂并促成再生,一个再生器处于下游方向与分离器相连以再生在分离器内分离出的催化剂。该燃烧器的物流流动方向上有一个出口并与进入提升写的吸收剂的第三入口相连;该再生器有一个出口,在物流流动方向与进入提升管的再生催化剂的第四入口相连。提升管有一个原料入口,原料为残炭高、含金属（钒、镍）和其它毒物（如氮）的重质渣油馏分。该提升管有四个进口。第一进口用于引入高流速蒸汽;第二进口用于引入原料;第三入口用于引入吸收剂;第四入口设置在第三入口的上方,用于引入再生催化剂。该提升管延伸至一个汽提器用于烃组分与待生催化剂和吸收剂的分离。该汽提器与一个分离器相连以使吸使吸收剂和催化剂分离。 用于将重减压瓦斯油和渣油组分转化为轻质产品。 该装置在分离器中应用相对较高速率的蒸汽,在较低的温度下,以使吸收颗粒形成密相床,同时催化剂颗粒被移到再生器顶部。     

重油流化催化裂化──重质油在一特定温度下进入一级反应器,在更高的温度下进入二级反应器

ＪＰ１００４６１６０－Ａ．日本石油公司催化裂化专利摘要该ＦＣＣ工艺包括：①重质油在有反应段、再生段、分离段和汽提段的一级ＦＣＣ反应器中与催化剂接触反应,反应段出口温度为４５０～５５０℃或更低。②将①的产品与催化剂在５５０～７５０℃或更低的温度下在二级流化催化裂化反应器中接触,该反应器有再生段、反应段、分离段和汽提段。该方法应用于重质油的催化裂化,最终获得汽油和含乙烯、丙烯、丁烯及戊烯等轻烯烃。可将一级反应器未裂化的油品在６８０高温下在二级反应器中裂化,降低了重质馏分的产率,提高了汽油和轻质烯烃的…     

一种提高低碳烯烃产率的催化转化方法

一种提高低碳烯烃产率的催化转化方法，烃油原料经原料喷嘴注入提升管或／和流化床反应器内，与含有平均孔径小于0．7纳米的择形沸石催化剂接触并反应，将富含氢气的气体注入反应器，将反应油气与反应后积炭的催化剂分离，其中反应油气经分离得到含有乙烯、丙烯的目的产物，积炭的催化剂经汽提、再生后返回反应器循环使用。     

在流化催化裂化工艺中由石脑油-蒸气原料选择生产C_(2-4)烯烃的工艺和沸石催化剂

介绍了由催化裂化或热裂化石脑油物流选择生产C_2～C_4烯烃(如丙烯)的工艺,其中石脑油物流和蒸气流的混合物与平衡孔径约<0.7nm、含10％～50％晶体沸石(如ZSM-5沸石)的催化剂接触,反应条件为500～650℃,烃分压为68.9～275.6kPa,烃停留时间1～10s,催化剂与进料之比为2～10,在     

反应温度对C4烃芳构化反应的影响

以C4烃为原料,在500 mL固定床芳构化实验室反应装置上,利用催化剂SHY-DL,考察了反应温度对芳构化产物收率及分布情况的影响。结果表明,随着反应温度的升高,副产物干气的收率逐渐增大,液化石油气(LPG)的收率变化不大,目的产物汽油的收率逐渐减小,柴油收率则逐渐增大;汽油中异构烷烃、正构烷烃和烯烃的质量分数逐渐减小,而芳烃的质量分数则逐渐增大,表明温度升高有利于芳构化反应的进行。C4烃芳构化适宜反应温度为380～420℃,所得汽油产物的收率大于40%,其辛烷值大于100,LPG中的丙烷质量分数约为50%。     

流化催化裂化分离及汽提的改进--在FCC装置的旋风分离器中,从气体中分离固体催化剂颗粒并汽提出催化剂中的烃

一种烃原料流化催化裂化工艺 ,包括 :①将烃原料和固体催化剂颗粒送入设置有导管的提升管转化段 ,使固体催化剂颗粒和气体形成流态化混合物 ;②将上述混合物通过导管送入分离器 ,导管位于分离器的中心位置 ,分离器在反应器的内部 ;③在导管中通过朝向分离器的开口切线释放出上述混合物 ;④将催化剂颗粒送入位于分离器较低位置的第一床层 ,并使第一汽提气与催化剂在此接触 ;⑤将催化剂颗粒送入比第一床层位置更低的第二床层 ,催化剂颗粒与第二汽提气接触 ,然后第二汽提气进入第一床层 ,提供一部分第一汽提气 ;⑥将催化剂颗粒从第二床层送入汽…     

CH4/CO2一步合成C2烃研究进展

介绍了CH4/CO2一步合成C2烃的两条主要途径化学催化法和等离子体活化法.化学催化法主要采用金属氧化物催化剂及负载型金属氧化物催化剂,后者的催化活性明显高于前者,是今后化学催化法的研究方向.冷等离子体是十分有效的自由基引发方式,在此反应中的应用获得了比化学催化法更高的C2烃收率.CH4/CO2一步制C2烃是一条合成路线简单、原料廉价易得的崭新合成路线,有望成为CH4/CO2合成C2烃的重要发展方向.     

重馏分油的流化催化裂化——再生催化剂分两部分加入到反应段的不同位置,提高裂化速率和轻烯烃的产量

重馏分油流化催化裂化使用一个ＦＣＣ反应器 ,该反应器包括一个下流式的反应段、一个再生段、一个催化剂汽提段 ,一个催化剂再生段和一个分馏段。该工艺包括 :①将重馏分油和未精制油引入反应段入口 ;②从再生段取出的部分再生催化剂送入催化剂反应段入口 ,使油与催化剂接触 ;③将另一部分催化剂在入口和再生段出口之间与油接触。催化裂化条件为 :接触时间 0 .1～ 3ｓ,出口温度 5 30～ 70 0℃ ,剂油质量比 10～ 5 0 ,生产轻质馏分烯烃。该工程用于重馏分油流化催化裂化生产轻质烯烃 ,(如 :乙烯、丙烯、丁烯、戊烯 )及汽油。提高了裂化速率 ,…     

催化裂化专利摘要重馏分油的流化催化裂化--再生催化剂分两部分加入到反应段的不同位置,提高裂化速率和轻烯烃的产量

/=US 6045690-A.NIPPON OIL KK. 重馏分油流化催化裂化使用一个FCC反应器,该反应器包括一个下流式的反应段、一个再生段、一个催化剂汽提段,一个催化剂再生段和一个分馏段.该工艺包括:①将重馏分油和未精制油引入反应段入口;②从再生段取出的部分再生催化剂送入催化剂反应段入口,使油与催化剂接触;③将另一部分催化剂在入口和再生段出口之间与油接触.催化裂化条件为:接触时间0.1～3s,出口温度530～700℃,剂油质量比10～50,生产轻质馏分烯烃.该工程用于重馏分油流化催化裂化生产轻质烯烃,(如:乙烯、丙烯、丁烯、戊烯)及汽油.提高了裂化速率,在降低干气(如氢气)产量的同时提高了烯烃产量.     

催化裂化技术的发展趋势是提高适应性

催化裂化技术工业应用60年来，一直在努力改进催化剂和工艺设备，目的是把更多的重油和渣油原料转化为轻质产品。加工一定量渣油的催化裂化装置所用的催化剂差不多占世界催化裂化催化剂需求量的2／3。实际上，随着渣油和经过加氢处理原料的增加，用作催化裂化原料的减压瓦斯油将减少。原料来源的这种变化给新建和已有的催化裂化装置都带来严重挑战，需要催化裂化装置有很强的适应性，既多产汽油和超低硫柴油又联产热力。与加工减压瓦斯油的传统原料相比，加工较多重油或渣油的催化裂化装置需要加工含沥青质较多的重质原料。这种原料中含有较多的镍和钒，会沉积在催化剂上并降低其性能。催化裂化催化剂再生时，钒会侵蚀和破坏催化剂的沸石结构，或经过水热降解使孔堵塞。     

估算FCC焦炭的氢含量

焦炭的氢含量一直被用来鉴别FCC反应器汽提器的性能.焦炭上的氢含量是根据再生器氧平衡来测定. 在FCC过程中,一部分进料在提升管内转化为缺氢的焦炭.当进入反应器汽提器时,一些烃蒸气随废催化剂带走.汽提蒸汽是用来顶出那些藏在催化剂颗粒之间的烃蒸气.一般的注汽率是每453kg循环催化剂0.91～1.8kg水蒸气.     

裂解C9馏分加氢利用工艺研究

以沸程为155～220℃的裂解制乙烯装置副产的裂解C9馏分为原料,在实验室依次进行了蒸馏切割预处理、加氢催化剂的对比评价及加氢产品调合汽油试验,分别就C9馏分的原料油性质、加氢工艺技术、催化剂性能及加氢产品利用方案进行了研究。在200 L蒸馏装置上的切除了C9馏分中的重组分及有害杂物,其蒸馏切割产品可以做为较好的加氢原料;通过加氢评价试验的产品性质、入口温度、床层温升等方面对比分析可以看出,L系列C9馏分一二段加氢催化剂均比参比剂具有更好的加氢活性、选择性及稳定性,其整体性能超过了参比剂;C9馏分一段加氢产品可用于调合成品汽油,其调合比例可达10%,C9馏分二段加氢产品可经分离可生产高芳烃溶剂油。     

催化剂下流式催化裂化──采用一个精巧的混合反应器,向上注入烃,从而促使催化剂返混

烃的催化裂化工艺过程包括烃与催化剂接触;然后经过裂化反应段;失活的催化剂从烃流出物中分离出来;失活的催化剂至少经过一次汽提,通过燃烧其携带的焦炭而得到再生,最后再生催化剂返回进料段。在混合室最大截面为Ｓ２的接触段,大部分烃雾化后喷入催化剂中,通过一个顶部孔板提供热的再生催化剂,顶孔设定为催化剂流通截面为Ｓ１,在混合段底部有一个截面为Ｓ３的中间孔,气团混合物通过这个中间孔随下落流体进入反应器。Ｓ２／Ｓ１及Ｓ２／Ｓ３比值为１．５－８,更好为２．５－６上述过程在下列装置中进行：一个裂化反应器,一定压力…     

复合型C8芳烃异构化催化剂的制备及评价

通过将乙苯(EB)脱烷基化催化剂和二甲苯异构化催化剂合理复配,开发了一种复合型C8芳烃异构化催化剂。利用实验室固定床反应器,在反应温度为380～420℃,反应压力为1.6 MPa,空速为3～15 h-1,氢烃摩尔比小于2.0的条件下,对所制备催化剂的反应性能进行了评价。结果表明,EB转化率大于60.00%,芳烃二甲苯异构化率大于23.00%,收率大于97.50%,损失率小于2.00%。     

石油裂解汽油烯羰化酯化制C7～C9混合脂肪酸酯

用八羰基二钴/吡啶为催化剂，以炼油厂蜡裂解汽油烯为原料，进行羰化酯化反应合成C