基于板料冲压的有限元数值模拟

以圆筒形件成形过程为例,采用有限元分析软件MSC.Marc建立了数学仿真模型,对板料变形过程中的应力、应变分布、摩擦的分布以及摩擦系数与板厚的关系进行了分析.结果表明,模拟结果与实际情况相符合,说明用MSC.Marc软件可以正确的模拟板料成形过程,显著地提高计算速度及计算精度,对于CAE技术的工程应用有重要价值.     

基于特征的冲压零件智能造型系统AMS

介绍了基于特征的冲压零件明造型系统ＡＭＳ。该系统以ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４为支撑平台,采用面向对象的特征表达方式,通过特征模板和通用特征造型两种方式进行冲压零件的造型,并用步进行单特征和工艺可行性特征的工艺评判以及其于单特征的工艺方案推理,确保了特征造型每一步的合理性和零件可加工性,有力支持了级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的集成。     

基于UG的压铸模CAD系统研究

通过研究压铸模CAD的基本特征，以UG为平台构建了压铸模CAD系统框架。并给出该压铸模CAD系统型腔结构设计模块的实现方法。     

冲压模具用零件智能CAD系统的开发

从冲压模结构设计来看,所涉及的零部件多为凸模、凹模、导正销、导柱和导套等已经系列化标准化的零件。为了提高设计效率,研究开发标准件库及智能设计辅助工具,采用VC＋＋编程,将零部件检索、选型、参数校核和3D模型浏览等有关功能和界面制作成标准的COM组件或DLL,使之与各CAD模块的开发独立开来,从而不受平台限制,便于在各CAD平台上移植以及标准件库的推广应用。     

基于UG/Open技术的冲压模架标准件库的开发

基于UG的参数化建模方法和部件族功能,采用VC++编程,结合UG二次开发工具包UG/Open建立冲压模架标准件库.采用菜单显示,用户对话框操作,实现无缝集成,快速调用,提高模具设计效率.     

基于UG的可配置模架CAD系统开发

对以UG软件为平台的模架设计CAD系统进行了研究和探讨,详细阐述了可配置模架CAD系统开发的总体思想及各主要功能模块的开发机制。以Visual C++6.0为开发工具,采用C语言编程,创建交互式用户界面,实现了模架的配置性。     

基于UG的三维压铸型CAD系统的研究与开发

在UG系统上开发了三维压铸型CAD系统。它揽括了压铸型设计的全过程；工艺参数选择、分型面确定、浇注系统设计、成形零件设计和压铸型结构零件设计等模块。该系统具有：一致友好的人机交互界面，操作简便，高度模块化和集成化；系统采用了开放式结构，便于二次开发形成专用系统以及具有强大的出图功能等特点。     

基于特征设计的冲压零件造型

根据冲压零件的特点对零件的特征进行分类。在特征设计的基础上，建立特征间的定位关系图和联接关系图，采用合理的数据结构表达零件特征模型。将特征模型实例化为几何实体模型，从而实现基于特征设计的冲压零件的造型。     

基于板料冲压的压边力拉深成形数值模拟分析

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免成形件起皱或破裂等缺陷.建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.分析结果表明,通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能.     

基于UG的覆盖件冲压成形工艺设计研究

覆盖件成形的关键之一就是冲压成形工艺的设计,能否快速合理的设计出覆盖件的工艺模型,对加快新产品的研发、提高设计效率和制造精度具有重要影响。本文研究和探讨了在UG平台下,利用其提供的二次开发工具,开发了冲压成形工艺设计模块,实现了拉延方向的选择与优化、压料面设计、工艺补充面设计和拉延筋设计,完成了覆盖件的冲压工艺模型设计。     

汽车覆盖件冲压模具仿真设计

介绍了板料成形软件Dynaform,并以某型汽车内覆盖件车门内板的拉伸分析为例,阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

浅析冲压成本控制简

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40％,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

基于CAE分析的汽车冲压件开发

汽车冲压件以往生产多是通过试模法进行逐步修改,直到满足要求为止。这种方法生产周期长,效率低,消耗大量人力和物力,而且对工人技术水平和经验要求比较高。随着CAD/CAM/CAE技术的应用和高速发展,使汽车冲压件的开发周期缩短,质量提高,费用降低。     

冲模零部件的自动设计系统

在AutoCAD平台上研制开发了一套冲模零部件的自动设计系统,并详细讨论了Visual Foxpro和Autilisp的接口及编程技术,为整个冲模系统CAD打下了良好的基础。     

铝板车身模具的开发

阐述了车身铝板模具的开发,包括铝板材料的特性、成形性、冲压工艺、制造、调试和模具的要求。制造铝板模具可能出现的问题,包括铝板的生命周期、存放要求和不稳定可变性。剖析了开发铝板车身模具的重点、难点及开发过程中可能遇到的问题,通过铝板车身模具的开发,培养了大批工程技术人员和调试人员,拓宽了企业的业务和技术能力,增强了企业的市场竞争力。     

槽形截面零件的冲压模具

实验证实了靠拉紧毛坯，与工具不接触冲压槽形截面零件并形成平斜壁的可能性。斜壁的平面度是靠塑性拉伸保证的。研制了实现该工艺过程的模具结构。装有活动凸模的模具安装在大功率缓冲器的压力机上以夹紧毛坯的边缘。     

冲压制件回弹研究

探讨了回弹产生机理、解决方案,以及在生产过程中如何制定合理的冲压工艺方案,控制冲压制件的回弹,提高制件的尺寸精度有重要的指导意义和实用价值。     

基于特征面的弯曲件毛坯展开方法

以往从弯曲件二维图来计算弯曲件毛坯尺寸主要依靠人工读图、手工计算的方法，自动化程度很低。本文提出了一种基于特征面的弯曲件毛坯展开方法，根据弯曲件二维图中各视图的对应关系，从中提取出弯曲件的特征面信息，自动计算出弯曲件的毛坯尺寸，并输出毛坯展开图，可大大提高弯曲件毛坯展开的自动化程度。     

汽车覆盖件成形仿真应用

汽车覆盖件有限元分析的实用性关键在于分析的效率和结果的准确性。影响覆盖件冲压成形模拟精度有许多方面，如网格质量，分析参数设置等。应用板料成形有限元软件Dynaform 5．0，以某型轿车后箱盖外板的拉延分析为例，从模型曲面简化，网格划分，材料模型选择，冲压工艺参数选择等几个方面，分析如何在保证效率的前提下获得准确的模拟结果以及实际冲压过程中产生的破裂问题，对模具修改给出指导意见。     

复杂汽车冲压零件成形工艺分析

在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分...